氣焊接頭與氣割的缺陷及防止措施

1、第一節(jié) 氣焊接頭與氣割的缺陷及防止措施氣焊接頭的缺陷有外觀缺陷和內(nèi)觀缺陷。 一、 氣焊接頭缺陷與防止措施1焊縫尺寸不符合要求：表面形狀高低不平，焊縫余高過(guò)高或過(guò)低，寬度不均勻，焊縫成形不美觀，造成應(yīng)力集中， 影響結(jié)構(gòu)的安全使用。產(chǎn)生原因：坡口角度不當(dāng)或裝配間隙不均勻，火焰能率 過(guò)大或過(guò)小，焊絲和焊炬的角度選擇不合適和焊接速度不均 勻。防止辦法：掌握氣焊的基本操作技術(shù)，焊絲和焊炬的角 度要配合好，速度力求均勻，選擇適當(dāng)?shù)暮附踊鹧婺苈省?咬邊咬邊是指由于焊接參數(shù)選擇不正確，或操作立法不正確 沿著焊趾的母材部位產(chǎn)生的溝槽或凹槽。使基本金屬的有效 截面減小，減弱了焊接接頭的強(qiáng)度，引起應(yīng)力集中承載后在

2、此處產(chǎn)生裂紋。產(chǎn)生的原因：火焰能率過(guò)大，焊接傾角度不當(dāng)，焊嘴與 焊絲擺動(dòng)不當(dāng)。防止辦法：火焰能率要適當(dāng)，焊嘴與焊絲擺動(dòng)要適宜3燒穿由于焊接參數(shù)選擇不當(dāng)，操作工藝不良或焊件裝配不好等原因造成熔化金屬自坡口背面流出，形成的穿孔現(xiàn)象為燒 穿。影響焊縫的外觀質(zhì)量，焊縫的強(qiáng)度減弱。產(chǎn)生的原因：火焰能率過(guò)大，焊接速度過(guò)慢，裝配間隙 太大。防止方法：合適的焊接速度和火爐能率。4焊瘤焊接過(guò)程中熔化金屬熔敷在未熔化的基本金屬上所形成 的金屬瘤為焊瘤。不僅影響焊縫外表美觀，焊瘤下面有未焊 透缺陷，造成應(yīng)力集中。產(chǎn)生原因：火焰能率太大，焊接速度過(guò)慢，焊件裝配間 隙太大，焊絲和藹焊炬角度不當(dāng)?shù)?。防止方法：焊件裝配間隙

3、不能太大。5夾渣焊渣殘留于焊縫金屬中的現(xiàn)象為焊渣。對(duì)接頭的性能影響很大，因夾渣多數(shù)呈不規(guī)則的多邊形，尖角會(huì)引起很大的 應(yīng)力集中，導(dǎo)致裂紋的產(chǎn)生。產(chǎn)生的原因：工件邊緣未清理干凈，熔化金屬和熔渣所 得熱量不足，流動(dòng)性低，熔化金屬凝固速度快，熔渣來(lái)不及 浮出，焊絲和焊炬角度不當(dāng)?shù)?。防止辦法：清除焊件邊緣鐵透和油污，選擇合適的火焰 能率，注意熔渣的法動(dòng)方向，調(diào)節(jié)器整焊絲和焊炬的角度。6未焊透接頭根部未完全熔透現(xiàn)象為未焊透降低焊接接頭的力學(xué)性能，形成應(yīng)力集中點(diǎn)，旨起裂紋。 產(chǎn)生的原因：坡口角度小，焊件間隙過(guò)小或鈍角過(guò)厚，火焰 能率小或焊接速度快。防止辦法：正確選用坡口形式和藹適當(dāng)?shù)暮讣b配間隙， 清除坡

4、口兩側(cè)污物，正確選擇火焰能率，調(diào)味整焊接速度。7氣孔熔池中的氣體在焊縫金屬凝固時(shí)未能來(lái)得及逸出，而殘 留在焊穎金屬中所形成的空穴為氣孔。氣孔減小了焊縫的有效工作面積，力學(xué)性能下降，破壞 了焊穎金屬的致密性。產(chǎn)生的原因：焊接接頭周圍的空氣，氣焊火焰燃燒分解 的氣體，工件上鐵銹、油污、油漆等雜質(zhì)受熱后產(chǎn)生的氣體， 以及使用返潮的氣焊熔劑受熱分解產(chǎn)生的氣體，所有這些都 不斷與熔池發(fā)生和作用，一些氣體通過(guò)化學(xué)反應(yīng)或熔解等方 式進(jìn)入熔池，使熔池的液體金屬吸收了相當(dāng)多的氣體。在熔 池結(jié)晶過(guò)程中，如果熔池的結(jié)晶速度比較快，氣體來(lái)不用排 出，則留在焊縫中的氣體就成為氣孔。1）裂紋焊縫或響區(qū)中，焊接應(yīng)力及其它到

5、脆因素共同作用下， 材料的原子結(jié)合遭到破壞，形成新界面產(chǎn)生的縫隙為焊接裂 紋。焊接裂紋是危害性最大的缺陷，引起應(yīng)力集中。（1） 熱裂紋產(chǎn)生原因：熔池冷卻結(jié)晶時(shí)，收縮受到母材的阻礙，使 熔池受到一個(gè)拉力的作用。熔池中的碳、硫和鐵形成低熔點(diǎn) 化合物。熔點(diǎn)化合物在熔池金屬大部分凝固的狀態(tài)下，還以 液態(tài)存在，形成液態(tài)薄膜。在拉應(yīng)力作用下被破壞，結(jié)果形 成熱裂紋。防止方法：控制母材和焊接材料的化學(xué)成分，控制碳、 硫、磷的含量?？刂坪缚p斷面形狀。（2） 冷裂紋產(chǎn)生的原因：焊縫金屬在高溫時(shí)熔解氫量多，低溫時(shí)熔 解氫量少，殘存在固態(tài)金屬中形成氫分子，形成很大的內(nèi)壓 力。防止辦法：去除焊縫坡口附近和焊絲表面的沒(méi)

6、污、鐵銹。 減少焊縫中氫的來(lái)源。選擇合適的焊接參數(shù)，防止冷卻過(guò)快 形成淬硬組織。8錯(cuò)邊是指兩個(gè)焊件沒(méi)有對(duì)正而造成的中心線平行偏差。 產(chǎn)生的原因：對(duì)接的兩個(gè)沒(méi)有對(duì)正，而使中心線存在平行偏差。防止辦法：進(jìn)行定位焊時(shí)將中心線對(duì)正。二、氣割的缺陷與防止措施1切口斷面割紋粗糙產(chǎn)生原因：氧缺陷純度低，壓力太大，預(yù)熱火焰能率小， 割嘴距離不穩(wěn)定，切割速度不穩(wěn)定、過(guò)快。防止辦法：氧氣純度高，降低氧氣的壓力，加大預(yù)熱火 焰能率，穩(wěn)定割嘴距離，切割速度適當(dāng)。2切口斷面刻槽產(chǎn)生原因：回火或滅火后重新起割，割嘴或工件有振動(dòng)。 防止辦法：防止回火和滅火，割嘴不能離工件太近，工件表面保持清潔，工件下部平臺(tái)不要阻礙熔渣排出

7、。3下部出現(xiàn)深溝產(chǎn)生的原因：切割速度太慢。防止方法：加快切割速度，避免氧氣流的擾動(dòng)產(chǎn)生熔渣 旋渦4氣割厚度出現(xiàn)喇叭口產(chǎn)生原因：切割速度太慢，風(fēng)線不好。 防止辦法：提高切割速度，增大氧氣流速。5后拖量過(guò)大產(chǎn)生原因：切割速度過(guò)快，預(yù)熱火焰能率不足，割嘴傾 角不當(dāng)。防止辦法：降低切割速度，增大火焰能率，調(diào)整割嘴后 傾角度。6厚板凹心大產(chǎn)生原因：切割速度快或速度不均。 防止辦法：降低切割速度，保持速度均勻。7切口不直產(chǎn)生原因：鋼板放置不平，變形，風(fēng)線不正，割炬不穩(wěn) 定。防止辦法：檢查平臺(tái)，調(diào)整割嘴的垂直度。8切口過(guò)寬產(chǎn)生原因：割嘴號(hào)碼太大，氧氣壓力過(guò)大，切割速度太 慢。防止辦法：換小號(hào)割嘴，調(diào)整壓力，

8、加快切割速度。9棱角熔化塌邊產(chǎn)生原因：割嘴與工件的距離太近，預(yù)熱火焰能率大， 切割速度過(guò)慢。防止辦法：將割嘴抬高到正確高度，將火焰能率調(diào)小， 或更換焊嘴，提高切割速度。10 中斷、割不透產(chǎn)生原因：材料有缺陷，預(yù)熱火焰能率小，切割速度太 快，切割氧壓力小。防止辦法：檢查材料缺陷，以相反方向重新氣割，檢查 氧氣、乙炔壓力，管道、通道有無(wú)堵塞、漏氣，調(diào)調(diào)整火焰 能率，放慢切割速度，提高切割氧壓力。11 切口被熔渣粘接產(chǎn)生原因：氧氣壓力小，風(fēng)線太短。防止辦法：增大氧氣壓力，檢查割嘴風(fēng)線，加大切割速 度。12 熔渣吹不掉產(chǎn)生原因：氧氣壓力太小。防止辦法：提高氧氣壓力，檢查減壓閥通暢情況。 13 下緣掛渣不易脫落產(chǎn)生原因：預(yù)熱火焰能率大，氧氣壓力低，氧氣純度低， 切割速度慢。防止辦法：提高切割氧壓力，更換純度高的氧氣，更換 割嘴調(diào)整火焰，調(diào)整切割速度14 割后變形產(chǎn)生原因：預(yù)熱火焰能率大，切割速度慢，氣割順序不 合理，未采取工藝措施。防止辦