品質異常管控規(guī)定[蒼松參考]

1、品質異常管控規(guī)定1、 目的為規(guī)范品質異常處理流程，提高品質異常處理的時效性，確保產線正常生產，滿足客戶要求。2、 范圍適用于產品品質異常解決的所有過程。3、 定義3.1品質異常定義3.1.1不符合相關檢驗標準要求時3.1.2重復發(fā)生品質異常時3.1.3作業(yè)品質異常：因非偶然因素（即可避免的原因），現(xiàn)場雖未發(fā)生產品不良，但存在品質隱患。包含：3.1.3.1不遵守作業(yè)指導書或操作規(guī)范；3.1.3.2使用不合格的原輔材料；3.1.3.3設備發(fā)生故障或磨損；3.1.3.4作業(yè)員疲勞（或情緒欠佳）；3.1.3.5其他情形，可能存在品質隱患時。4、 職責4.1品管部4.1.1負責品質異常最終判定、標識；4

2、.1.2負責確認品質異常責任部門；4.1.3負責主導品質異常案例的處理過程；4.1.4負責對責任單位的改善結果進行追蹤確認。4.2發(fā)生異常責任部門：負責提出臨時措施及長期改善對策并執(zhí)行，責任單位在無法分析出原因及對策時，由責任部門召集相關人員協(xié)助分析改善。4.3生產部：負責對改善措施的實施及驗證改善措施的有效性。4.4物控部：負責入庫質量異常品的分類存放、退回及報廢。4.5其他相關部門：在需要時進行異常改善的配合。5工作程序5.1進料品質異常：5.1.1IQC依據(jù)檢驗標準判定不合格，針對不合格物料標識“不合格”，并通知倉庫立即移至不良品區(qū)域；5.1.2IQC異常判定后，必要時可進行組織內部評審

3、，確認物料是否可以讓步接收，可以讓步接收的立即更改物料標識，根據(jù)評審結果做相應標識，不能讓步接收的，1小時內開立物料檢驗不合格處理單，通知采購、計劃；5.1.3采購接物料檢驗不合格處理單，1小時內向供應商反饋品質不良，并確認物料是否退回；5.1.4供應商需在8小時內針對異常物料提出臨時對策，如對異常內容有疑問，12小時內與我公司相關人員確認清楚，必要時到現(xiàn)場確認。5.1.5供應商必須在物料檢驗不合格處理單要求的期限前回復完整的改善方案；5.1.6IQC針對供應商改善后的原料加嚴檢驗，連續(xù)追蹤3批無異常予以結案，轉正常檢驗，如改善措施回復后連續(xù)3個月無進料，則強制結案，后續(xù)進料依正常檢驗執(zhí)行。5

4、.1.7供應商改善措施回復后，連續(xù)3批追蹤，異常狀況沒有明顯改善的，降低供應商等級5.2制程品質異常5.2.1IPQC在出現(xiàn)下列情況時，可強制停產；5.2.1.1首件簽樣不合格；5.2.1.2品質異常超過5%； 5.2.2IPQC依據(jù)相關檢驗標準進行巡檢、判定。確認不良成立時，要求生產部調整并現(xiàn)場整改；5.2.3生產現(xiàn)場異常改善后，IPQC需重新進行首件確認，合格后方可重新開始生產，如不合格，則重新調整改善；5.2.4生產班組長發(fā)現(xiàn)原材料不良或制程異常時，比例2%時，通知車間主任解決；比例2%而5%，上報部門經理解決；比例7%時，立即停止生產，上報總經辦，同時由品管開出品質異常處理單，責任部門

5、對問題點進行分析，必要時可以召集生產、品管、研發(fā)等部門找出原因并對策，等問題點解決后，方可重新開始生產。品管對上述各類處理措施進行跟蹤確認，如有異常，馬上向直屬領導匯報。5.2.5已生產的產品由品管抽檢確認，不良品做好標識，通知車間主任按相關措施執(zhí)行；在制品由車間做好區(qū)分隔離及相關防護，品管做好標識，等待評審處理；未生產的必須在異常情況處理完畢，并重新進行首件確認簽樣后方可重新生產。發(fā)現(xiàn)異常時所需要做的動作（對已生產的、在制的和未生產的產品，標識、區(qū)分）5.2.6品質異常重復發(fā)生時，品管開出品質異常處理單，通知生產部停產整改；5.2.7品質異常處理單需會簽車間主任/部門經理，接到品質異常2小時內，需針對異?，F(xiàn)象提出臨時對策，3天內給出永久對策并實施。5.3入庫品質異常5.3.1OQC依據(jù)相關檢驗標準進行判定，確定不良成立時，針對不合格品標識“不合格”，并要求生產部立即移至不良品區(qū)域；5.3.2OQC要在1小時內開立品質異常處理單并附不良樣品，要求生產單位重工；5.3.3生產單位接品質異常