注塑過程和原理PPT課件

.,(1)預塑過程,首先對塑料進行烘干，按照材質需要,比如ABS烘料溫度是80,烘料時間是1-2小時，或是工程料必須用抽濕機進行抽濕,才能達到?jīng)]有水份，沒有濕氣的效果。然后開始進行預塑過程：把溶筒進行外部加熱，通過熱平衡使溶筒的內部得到所需要的溫度，然后把固體顆粒狀態(tài)的膠料加入料斗，通過螺桿回料方式，,.,把膠粒送到溶筒中，因受高溫傳導，使其顆粒狀塑料經(jīng)過熱能進行塑化，由顆粒狀態(tài)轉化為粘流液體狀態(tài)，而且受到螺桿螺紋的剪切、壓縮，使其密度和粘度得到均勻，這就是完成預塑的第一過程。,.,(2)注射充模過程,這個過程是從計量室中，也就是炮筒中把已經(jīng)預塑好的液體狀膠料通過螺桿的推動力，把塑料注入模腔，此過程分為兩個階段:第一階段，液體狀的膠料由螺桿經(jīng)過模具唧咀進入模腔，一直到填充滿模腔為止;第二階段是保壓階段，當?shù)谝浑A段注射完成后還必須繼續(xù)保持注射壓力，維持液體流動，使模腔中的液體在未完全冷卻之前，再進一步補壓和增加產(chǎn)品密實度，這就是保壓所起的作用。整個過程就叫注塑充模。,.,(3)冷卻定型過程,當保壓壓力全部撤除，模腔中的液體繼續(xù)隨著模具溫度傳受，導致開始冷卻、降溫、定型，隨著時間的延長，令溫度降低,直至制品能夠承受開模后頂出時所允許的定型度和變形度是屬OK的產(chǎn)品，這就叫做冷卻定型。經(jīng)過以上三大部份的工序完成了這個注塑過程。,.,二螺桿工作原理,.,主要的功能是輸送、熔融、混煉、壓縮、計量共五種作用，所以在塑化質量上扮演很重要角色，可謂是射出成型機的心臟組件，與成型品的質量息息相關。,.,整條螺桿分為三段：(1)計量段(2)壓縮段(3)進料段,.,.,（1）進料段,固體顆粒由料桶送入螺桿螺溝，由于受到螺桿轉動，形成剪切效應作用，及熔膠筒的溫度傳導開始熔融，也就是說通過此段，使顆粒狀的膠料塑化為液流狀。,.,（2）壓縮段,主要功能是為液流狀的塑料繼續(xù)熔融，混煉、剪切、壓縮、增壓、排氣。塑料在此段會完全溶解，體積會縮小，所以對螺桿的壓縮程度的設計（壓縮比）是很重要的。,.,（3）計量段,主要的功能是混煉、熔膠、輸送，還提供足夠的壓力，保持熔膠均勻溫度，及穩(wěn)定熔融塑料之流量，如果計量段長，則混煉效果好，但太過長則使熔體在熔筒中停留過久而產(chǎn)生熱分解，而太短則使溫度不均勻,塑化熔融效果差。,.,（4）影響塑化質量的主要因素,螺桿長度螺牙深度,.,螺桿長徑比=螺桿工作長度(mm)螺桿直徑(mm),.,一般使用的比例是1:20倍,如果螺桿過長,塑化效果好,混煉效果比較好,比較均勻,如(PA、PE、PP、POM)需要較長的螺桿。,.,螺桿壓縮比=進料段牙深（MM）計量段牙深（MM）,.,壓縮比對塑料直接影響，如果適當?shù)膲嚎s比可增加塑料之密度，使分子之間結合更緊密，有助于減少空氣的擠入，降低因壓力而產(chǎn)生之溫升，而影響輸出量的差異，如壓縮比不適當將會破壞塑料的特性，壓縮比值越高，對塑料在炮筒內塑化過程中產(chǎn)生溫升越高，相對出料量大為減少，當進料段的牙紋愈深，送料量愈大，但螺桿所需的扭力也愈大，壓縮比也就愈大，如果進料段牙深度太淺，壓縮比就越小，容易過大燒焦、變黃。適當?shù)膲嚎s比：PE1:1.72.2、ABS1:22.5、PP1:2.23、龍尼1:1.82.5。,.,所以生產(chǎn)透明PC經(jīng)常產(chǎn)生變黃、燒焦的原因就是因PC在筒中停留時間過長，螺桿壓縮比過大，經(jīng)過在回料過程受到牙紋剪切、增溫而產(chǎn)生燒焦的現(xiàn)象。,.,在調機之前須注意事項:檢查注塑機炮筒溫度是否正常,是否符合其材料的所需溫度,檢查塑料是否烘干,檢查模具溫度,頂針是否回到位,頂針與行位是否交叉相撞,以上問題都OK,然后再進行調校。,.,把保壓位置設定為O，保壓壓力設定為O，把射膠壓力設定中間數(shù)，射膠速度設定為中間數(shù)，尾段射速設定20%或以下，用量位置根據(jù)產(chǎn)品大小而定。射膠終點位置180T以下在10MM之間，180T以上可以在20MM之間,為什么要控制在10MM和20MM之內呢?其主要目的是避免注射壓力在螺桿前端損失及產(chǎn)品不穩(wěn)定。,.,開始調校：第一啤如果射出終點位置超過20MM以上，產(chǎn)品仍未充滿，這時必須增加壓力，每次增壓幅度在7%之內，直到產(chǎn)品已充滿為止,這就設定了最佳的用量位置,相反,產(chǎn)品已充滿,但終止位置還是超過20MM,那么就該減少熔膠量,到產(chǎn)品充滿而位置也在20MM之內為止,相反射出位置已經(jīng)歸O,證明炮筒內的膠已經(jīng)射完,產(chǎn)品仍未充滿,就應增加熔量，直到適合以上的規(guī)定為止，然后再設定轉壓切換位置。,.,（四）最佳保壓轉切位置：,無論采用何種注射模式，轉壓位置的正確設定最為重要。如果要獲得最佳的生產(chǎn)狀態(tài)，優(yōu)質的產(chǎn)品，必須確保部品在轉壓之前有98%的溶膠量已被注入模腔；如果過早轉壓，模腔的溶體少于95%，則需再利用保壓壓力把溶體再推進模腔，這種情況，很容易形成填充不滿，同時產(chǎn)品的穩(wěn)定性亦很差，形成縮水及走不齊。相反，如果轉壓太遲，模腔內的溶料已多過98%，甚至100%。這樣產(chǎn)品被壓縮過大，形成很多部位有很大披峰和內應力。使其脫模困難，甚至對模具造成傷害，因為保壓與射壓的壓力是不一樣的。,.,保壓轉切位置的計算方法：,轉壓正確的位置=料量（料量終點位置）98%比喻：95（958）98%=9.74mm,.,(五)背壓最佳調校程度和方法,.,熔膠背壓的工作原理,依據(jù)電腦所設定的速度、壓力，來對熔膠馬達進行充油，使溶膠馬達開始旋轉，在旋轉的過程中，螺桿把熔筒中已溶解好的物料送到螺桿的頭部，使之螺桿頭部物料得到了壓力，而克服螺桿后退系統(tǒng)的阻力之后，螺桿才能后退，在此系統(tǒng)的阻力之外，還有注射油缸的回油阻力，那就是背壓。我們通常在調節(jié)背壓的大小，也就是調整回油壓力的大小。背壓螺絲松的越多，回油壓力越低，背壓也就越低。正確的調校方法是以射咀的膠不快速溢出為準則。,.,背壓的控制,螺桿背壓對熔體溫度的影響效果，與聚合物的性質有密切關系，當螺桿預塑時，在物料壓力的作用下會后退，使注射腔的回油經(jīng)過背壓閥流回油箱，這樣以背壓閥在螺桿位置的泄油壓力，來建立螺桿頭部的熔體壓力，經(jīng)過調節(jié)作用，影響熔體的剪切力，使其混煉效果及密實性得到控制，提高背壓作用，有助螺桿槽中物料壓實，趕走物料中的氣體。,.,總之，背壓增加使回料系統(tǒng)阻力加大，如螺桿后退速度減慢會延長物料在螺桿中的熱歷程，改變塑化作用，所以背壓對成型整個過程負著很重要的作用。,.,成型工藝,完整的成型工藝過程，按其先后順序應包括：成型前的準備、注射過程、塑件的后處理等。1.成型前的準備包括：原料外觀的檢驗和工藝性能的測定。原料應進行充分的預熱和干燥；更換原料前要先清洗料筒；帶有嵌件的產(chǎn)品嵌件要先預熱；脫模困難的要選用脫模劑；由于注射原料的種類，形態(tài)，塑件的結構，有無嵌件以及使用要求的不同，各種塑件成型前的準備工作也不完全一樣的。,.,2.注射過程：注射過程一般包括加料，塑化，注射，冷卻和脫模幾個步驟。（1）加料：由于注射成型是一個間歇的過程，因而需定量加料，以保證操作穩(wěn)定，塑料塑化均勻，最終獲得良好的塑件；（2）塑化：加入的塑料在料筒中進行加熱，由固體顆粒轉成粘流態(tài)并且具有良好的可塑性的過程稱為塑化。決定塑料塑化質量的主要因素是物料的受熱情況和所受到的剪切作用。通過料筒對物料的加熱，使聚合物分子松弛。出現(xiàn)由固體向液體的轉變。這些要求與塑料的特性、工藝條件的控制及注射機塑化裝置的結構等密切相關。,.,3.注射：注射的過程可分為充模、保壓、倒流、澆口凍結后的冷卻和脫模等幾個階段。（1）充模：塑化好的熔體被柱塞或螺桿推擠至料筒前端，經(jīng)過噴嘴及模具澆注系統(tǒng)進入并添滿型腔，這一階段稱為充模。（2）保壓：在模具熔體冷卻收縮時，繼續(xù)保持施壓狀態(tài)的柱塞或螺桿迫使?jié)部诟浇娜哿喜粩喑淙肽＞咧校剐颓恢械乃芰夏艹尚统鲂螤钔暾旅艿乃芗?，這個階段稱為保壓。（3）倒流：保壓結束后，型腔中壓力解除，這時型腔中的熔料壓力將比澆口前方的高，如果澆口尚未凍結，就會發(fā)生倒流現(xiàn)象，使塑件產(chǎn)生收縮、變形及質地疏松等缺陷。,.,（4）澆口凍結后的冷卻：當澆注系統(tǒng)的塑料已凍結后，卸除料筒內塑料的壓力，并加入新料，同時進入冷卻水、油或空氣等冷卻介質，對模具進行進一步的冷卻，這一階段稱為澆口凍結后的冷卻。（5）脫模：塑件冷卻到一定的溫度即可開模，在推動機構的作用下將塑料制