精益生產(chǎn)-八大浪費研究.ppt

,現(xiàn)場八大浪費,精益生產(chǎn),課程導讀,第一講：認識浪費一、精益生產(chǎn)的概念二、什么是浪費三、浪費的分類第二講：八大浪費詳解一、制造不良的浪費二、制造過多的浪費三、等待的浪費四、搬運的浪費五、動作的浪費六、庫存的浪費七、加工的浪費八、管理的浪費第三講：如何消除浪費一、“三無”管理二、消除浪費的做法,第一講:認識浪費,生產(chǎn)管理之基本概念,精益生產(chǎn)的概念,精益生產(chǎn),英文名稱：leanproduction，LP,基于豐田生產(chǎn)方式的基本目標為基礎的生產(chǎn)方式,持續(xù)不斷地使浪費最小化以使流動最大化,美國等國際稱：精益生產(chǎn)，精益制造，精細化,日本：豐田生產(chǎn)方式，TPS（TOYOTAPRODUCTIONSYSTEM）,實現(xiàn)多品種、小批量，低成本的生產(chǎn),精益生產(chǎn)概念,精益生產(chǎn),精益-LEAN,精益生產(chǎn)（準時生產(chǎn)）其核心是消除一切無效勞動和浪費，它把目標確定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)靈活性、實現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢。核心就是持續(xù)不斷使浪費最小化流動最大化意識。,精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。,精益生產(chǎn),什么是精益生產(chǎn)方式,實質(zhì)是一種生產(chǎn)管理技術(shù),精益生產(chǎn),精益生產(chǎn)特征,7,體系特征,低成本地制造出滿足市場的產(chǎn)品,及時、快速應對市場需求,多品種、短交期的市場需求,精益生產(chǎn),產(chǎn)生背景,精益生產(chǎn)思想告訴我們,精益生產(chǎn),如何增加經(jīng)營利潤擴大生產(chǎn)規(guī)模（高投資、高風險）提高價格（破壞市場，降低競爭力）降低成本（無需投資，回報率高）成本降低10%，等于經(jīng)營規(guī)模擴大一倍！,獲得利潤的手法：之一：降低成本之二：提高效率通過改善消除浪費，提高附加價值實現(xiàn),成本可以無限下降改善無止境成本取決于制造的方法,動作改善、作業(yè)流程改善、物流改善、設備模夾治具改善、品質(zhì)改善、管理改善等,八大浪費、三無工程等,動作標準化、作業(yè)流程標準化、操作流程標準化、包裝運輸標準化等,整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)等,精益生產(chǎn)的簡單系統(tǒng),精益核心思想,精益生產(chǎn),-消除一切浪費-提高效率,精益核心思想,精益生產(chǎn)的浪費,不產(chǎn)生任何附加價值的動作、方法、行為和計劃,用不同的評判標準去判斷一個動作、行為、方法或計劃時，所得到的浪費程度都會不同。,現(xiàn)場活動包括“有附加價值的”和“沒有附加價值的”活動，那些不產(chǎn)生附加價值的活動應堅決予以消除,認識浪費,浪費：對最終產(chǎn)品及顧客沒有意義的行為。,精益生產(chǎn),無附加價值的勞動浪費!超額使用資源而產(chǎn)生附加價值的勞動浪費!,最小限度使用資源而產(chǎn)生附加價值的勞動,浪費的概念,精益生產(chǎn),浪費的觀念,精益生產(chǎn),七大浪費,13,制造過剩搬運庫存(在制品)返工動作加工等待,大野耐一：減少一成的浪費，就等于增加一倍的銷售額。,第八大浪費,精益生產(chǎn),14,管理的浪費,含義之一：IE工程的研究方向之一人力資源的管理。所以也可以說員工的創(chuàng)造力。,含義二：管理浪費是由于事先管理不到位而造成的問題，科學的管理應該是具有相當?shù)念A見性，有合理的規(guī)劃，并在事情的推進過程中加強管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費現(xiàn)象的發(fā)生。,第二講:八大浪費的詳解,精益生產(chǎn),浪費的層次,精益生產(chǎn),過多人員過剩設備過剩物料過剩廠房,第一層次：過剩生產(chǎn)能力,隱藏等待,隱藏等待,1.制造過多的浪費,無法保證可賣出的產(chǎn)品做了太多,表現(xiàn)形式：,物流阻塞庫存、在制品增加產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生資金回轉(zhuǎn)率低材料、零件過早取得影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應能力,是浪費的源頭,適時的生產(chǎn),JIT生產(chǎn)方式,八大浪費,1.制造過多的浪費,制造過多是一種浪費的原因：,只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已，并無其它好處會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題會使制程間積壓在制品，制程時間變長，現(xiàn)場工作空間變大會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費使先進先出的工作產(chǎn)生困難會造成庫存空間的浪費,？,八大浪費,原因：,人員過剩設備稼動過剩生產(chǎn)浪費大業(yè)務訂單預測有誤生產(chǎn)計劃與統(tǒng)計錯誤,對策：,顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)單件流動一個流生產(chǎn)線看板管理的貫徹快速換線換模少人化的作業(yè)方式均衡化生產(chǎn),注意：,生產(chǎn)速度快并不代表效率高設備余力并非一定是埋沒成本生產(chǎn)能力過剩時，應盡量先考慮減少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而是更合理、更有效率地應用人員,1.制造過多的浪費,八大浪費,1.制造過多的浪費,前提：6月份金客訂單由原先5980臺降到5500臺，公司的生產(chǎn)稼動偏低，近期又決定6月23日6月30日停產(chǎn)休假，造成我公司庫存品積壓過多，生產(chǎn)能力過剩。,生產(chǎn)的調(diào)配方案：窗框班每班借出5人至硬包邊班，由13人生產(chǎn)窗框，標時30pcs/hr前橋線抽調(diào)兩人至滑道線，12hr生產(chǎn),問題點：窗框線原先19人標時65pcs/hr,為什么13人標時變?yōu)?0pcs/hr滑道為何不開二班生產(chǎn),停止生產(chǎn)、換班-杜絕生產(chǎn)過多減少加班少人化保持生產(chǎn)節(jié)奏與效率，杜絕等待浪費,著眼點,案例,2.等待的浪費,雙手均未抓到及摸到東西的時間,表現(xiàn)形式：,自動機器操作中，人員的“閑視”等待作業(yè)充實度不夠的等待設備故障、材料不良的等待生產(chǎn)安排不當?shù)娜藛T等待上下工程間未衍接好造成的工程間的等待,材料、作業(yè)、搬運、檢查之所有等待，以及寬放和監(jiān)視作業(yè),八大浪費,2.等待的浪費,原因：,注意：,對策：,生產(chǎn)線布置不當，物流混亂設備配置、保養(yǎng)不當生產(chǎn)計劃安排不當工序生產(chǎn)能力不平衡材料未及時到位管理控制點數(shù)過多品質(zhì)不良,采用均衡化生產(chǎn)制品別配置一個流生產(chǎn)防誤措施自動化及設備保養(yǎng)加強實施目視管理加強進料控制,自動化不要閑置人員供需及時化作管理點數(shù)削減,八大浪費,3.搬運的浪費,不必要的移動及把東西暫放在一旁,表現(xiàn)形式：,搬運距離很遠的地方，小批量的運輸主副線中的搬運出入庫次數(shù)多的搬運破損、刮痕的發(fā)生,不必要的搬運、工作的移動、預置、改裝以及長距離的搬運流程和活性度差等,流程中因兩點間距離遠而造成的搬運走動等浪費包括人和機器如直接物流損失時間損失動作損失勞動強度效率低;,八大浪費,2020/5/21,八大浪費,3.搬運的案例,整個沖壓過程包括取產(chǎn)品、沖壓、放置產(chǎn)品，其中取產(chǎn)品與排放產(chǎn)品占了50%的作業(yè)時間，并且這些動作并不產(chǎn)生價值。,彎曲完的產(chǎn)品要先放到工作桌上，再搬運到?jīng)_壓工作桌上，這一過程是不是浪費呢？,3.搬運的浪費,原因：,對策：,注意：,生產(chǎn)線配置不當未均衡化生產(chǎn)坐姿作業(yè)設立了固定的半成品放置區(qū)生產(chǎn)計劃安排不當,U型設備配置一個流生產(chǎn)方式站立作業(yè)避免重新堆積、重新包裝,工作預置的廢除生產(chǎn)線直接化觀念上不能有半成品放置區(qū)人性考慮并非坐姿才可以,八大浪費,4.加工的浪費,因技術(shù)（設計、加工）不足造成加工上的浪費,表現(xiàn)形式：,在加工時超過必要以上的距離所造成的浪費沖床作業(yè)上重復的試模，不必要的動作成型后去毛頭，加工的浪費鉆孔后的倒角，紋孔作業(yè)的浪費最終工序的修正動作,原本不必要的工程或作業(yè)被當成必要,八大浪費,4.加工上的浪費,原因：,對策：,注意：,工程順序檢討不足作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足模夾治具不良標準化不徹底材料未檢討,工程設計適正化作業(yè)內(nèi)容的修正治具改善及自動化標準作業(yè)的貫徹VA/VE的推進設計FMEA的確實推進,了解同行的技術(shù)發(fā)展公司各部門對于改善的共同參與及持續(xù)不斷的改善,八大浪費,4.加工上的浪費,產(chǎn)品的飛邊太多，如果通過修整模具能夠使修邊更容易，則可節(jié)省人力,案例,八大浪費,5.庫存的浪費,不良所造成的庫存，半成品所造成的庫存，制造過多所造成的庫存,表現(xiàn)形式：,不良品存在庫房內(nèi)待修設備能力不足所造成的安全庫存換線時間太長造成次大批量生產(chǎn)的浪費采購過多的物料變庫存,材料、零件、組合件等物品的停滯狀態(tài)，包括庫存及在制品,庫存是萬惡的根源,八大浪費,5.庫存的浪費,過多的庫存會隱藏的問題點:,沒有管理的緊張感，阻礙改善的活性化設備能力及人員需求的誤判對場地需求的判斷錯誤產(chǎn)品品質(zhì)變差的可能性容易出現(xiàn)呆滯物料,“怕出問題”的心態(tài),八大浪費,原因：,對策：,注意：,5.庫存的浪費,視庫存為當然設備配置不當或設備能力差大批量生產(chǎn)，重視稼動物流混亂,呆滯物品未及時處理提早生產(chǎn)無計劃生產(chǎn)客戶需求信息未了解清楚,庫存意識的改革U型設備配置均衡化生產(chǎn)生產(chǎn)流程調(diào)整順暢看板管理的貫徹快速換線換模生產(chǎn)計劃安排考慮庫存消化,庫存是萬惡之源管理點數(shù)削減降低安全庫存消除生產(chǎn)風險降低安全庫存,八大浪費,6.動作的浪費,額外動作的浪費,表現(xiàn)形式：,工作時的換手作業(yè)未倒角之產(chǎn)品造成不易裝配的浪費小零件組合時，握持壓住的浪費動作順序不當造成動作重復的浪費尋找的浪費,不必要的動作、無附加價值的動作，及較慢的動作,八大浪費,6.動作的浪費,原因：,對策：,注意：,作業(yè)流程配置不當無教育訓練設定的作業(yè)標準不合理,一個流生產(chǎn)方式的編成生產(chǎn)線U型配置標準作業(yè)之落實動作經(jīng)濟原則的貫徹加強教育培訓與動作訓練,補助動作的消除運用四大經(jīng)濟原則作業(yè)標準,八大浪費,6.動作的浪費案例,注意：,八大浪費,7.做出不良的浪費,制造不良品所損失的浪費，越做損失越大,表現(xiàn)形式：,因作業(yè)不熟練所造成的不良因不良而修整時所造成的浪費因不良造成人員及工程增多的浪費材料費增加,材料不良、加工不良、檢查、市場不良、整修工件等,標準作業(yè)欠缺過分要求品質(zhì)人員技能欠缺品質(zhì)控制點設定錯誤認為可整修而做出不良檢查方法、基準等不完備設備、模夾治具造成的不良,原因：,注意：,能回收重做的不良能修理的不良誤判的不良,八大浪費,7.做出不良的浪費,對策：,自動化、標準作業(yè)防誤裝置在工程內(nèi)做出品質(zhì)保證“三不政策”一個流的生產(chǎn)方式品保制度的確立及運行定期的設備、模治具保養(yǎng)持續(xù)開展“5S活動”,八大浪費,2020/5/21,八.管理浪費,(一)浪費的定義：基于工廠的管理和運作方式使公司不能獲取最大利潤而造成的浪費.是競爭力強弱的表現(xiàn)用于衡量工廠管理水平,包括管理者對管理技術(shù)的認知高度和整個供應鏈的綜合質(zhì)素.如生產(chǎn)力(效率良品率成本技術(shù))周期(研發(fā)交付流程)資源利用等(二)浪費的表現(xiàn)(1)：生產(chǎn)力QDC效率產(chǎn)能供應鏈WIP(庫存)交付周期資源利用率資源(人/機/料/法/環(huán)/供貨商/客戶)利用存貨周期(料)設備利用率(機)周轉(zhuǎn)率資金周轉(zhuǎn)庫存周轉(zhuǎn),八大浪費,2020/5/21,(三)浪費的產(chǎn)生：管理能力素質(zhì);執(zhí)行力(速度/準度/精度);(相互)技術(shù)層次認知高度把握度(相對)標準化可行度推廣度(點線面)企業(yè)素質(zhì)整體素質(zhì)(斜坡球體理論)(四)浪費的消除：培訓理論與案例培訓考核認知標準化獲利壓力可改善性檢知執(zhí)行績效量化分析獎懲獎則罰則執(zhí)行制度,八.管理浪費,八大浪費,2020/5/21,八大浪費的思考？,八大浪費,？,生產(chǎn)現(xiàn)場只有八大浪費嗎？,這些浪費都能避免和消除嗎？,把不可能的事情變成可能-創(chuàng)新和改善,精益生產(chǎn)的思想才是實現(xiàn)精益生產(chǎn)的關(guān)鍵,時間的浪費,表現(xiàn)形式：,原因：,對策：,文件或信息放在桌上或在電腦內(nèi)等待決策或簽字因安排不當造成項目進程過長做了沒有價值的事情,沒有詳細的計劃安排作業(yè)手續(xù)太復雜重復勞動多拖延、打擾和精力不集中,不要推遲進行對你不合意的工作要有詳細的工作計劃，并分解成許多可操作的小任務，采取“分而治之”的方法利用科技的力量來提升效率去除不必要的重復勞動，精簡作業(yè)流程,此浪費在服務行業(yè)較普遍，只要消除此浪費，可提高效率，以及顧客滿意度，且不需花費任何成本,八大浪費,第三講:如何消除浪費,八大浪費,八大浪費,消除浪費的方法工程,全員現(xiàn)場5S活動觀念革新全員改善活動,TQM精益質(zhì)量保證,柔性生產(chǎn)系統(tǒng),現(xiàn)代IE運用,生產(chǎn)與物流規(guī)劃,TPM全面設備維護,產(chǎn)品開發(fā)設計系統(tǒng),均衡化同步化,精益企業(yè)挑戰(zhàn)極限目標：零浪費、零缺陷、高柔性,“三無”工程,1.無化工程,目的：協(xié)助現(xiàn)場人員方便地確定問題,內(nèi)容：,八大浪費,“三無”工程,無穩(wěn)工程：,1.作業(yè)員工作的順利性被中斷了2.零件、機器或生產(chǎn)流程的流暢性，被中斷,無穩(wěn)即為無規(guī)律化,1.不接受不良的物料2.作業(yè)標準化3.用時間分析來平衡各工序的時間4.用輔助人員做非標準化的工作5.設備的預防保養(yǎng)及備品備件6.線外作業(yè),對策：,表現(xiàn)形式：,八大浪費,“三無”工程,無理工程：,無理即為勞累，指作業(yè)員、機器以及工作的流程，處在一種費力氣的狀態(tài)下,1.員工的技能訓練，使其成為一名熟練工2.利用夾治具或機器來替代人力作業(yè)3.利用動作經(jīng)濟原則來改善作業(yè)的勞動強度,對策：,八大浪費,持有的心態(tài):,到處都存在浪費;肯定會有更好的方法,如何發(fā)現(xiàn)浪費:,1.運用點檢表方式2.運用5Why原則3.運用時間分析手法4.運用動作經(jīng)濟原則5.“三現(xiàn)五原則”,消除浪費的做法,八大浪費,現(xiàn)場浪費點檢表1.工序間是否有半成品堆積，數(shù)量是多少？2.原料數(shù)量是多少，可生產(chǎn)多少時間？3.成品有多少，安全庫存量是多少，差異是多少？4.每天有多少加班？5.工序間作業(yè)員的等待時間有多少？6.是否有缺料引起停線的等待時間，共有多少？7.物料是否有不良，有幾次？8.設備故障有幾次，停線時間有多少？9.工序間半成品是否存在搬運，搬運距10.每天的不良是否超出標準,制作七大浪費的點檢表，定期對現(xiàn)場進行點檢，找出浪費最大的五項進行改善。,找出浪費,消除浪費的做法,八大浪費,現(xiàn)場管理的5項金科玉律,1.當問題（異常）發(fā)生時，要先去現(xiàn)場2.檢查現(xiàn)物（有關(guān)的物件）3.當場采取暫行處置對策4.發(fā)掘真正原因并將之排除5.標準化以防止再發(fā)生,消除浪費的做法,八大浪費,1.A.發(fā)生狀況現(xiàn)象、申訴內(nèi)容、發(fā)生次數(shù)、5W2H處置內(nèi)容1.B.把握事實對零部件的確認結(jié)果、原因分析、現(xiàn)在正在生產(chǎn)的該零部件的品質(zhì)狀況2.A.查明原因連續(xù)問五個“Why”的分析2.B.查明原因發(fā)