工廠設(shè)備切削液使用管理規(guī)范

工廠設(shè)備工廠設(shè)備切削液使用管理規(guī)范切削液使用管理規(guī)范. 1. 目的和范圍目的和范圍 1.1 目的目的 為正確使用和管理切削液，提高切削液使用價值，特制定此規(guī)范。 1.2 范圍范圍 工廠車間所用切削液的管理。 2. 職責(zé)職責(zé) 工廠設(shè)備工程部油料管理人員負(fù)責(zé)對現(xiàn)場切削液使用進(jìn)行管理，并填寫切削液日常檢測維護(hù) 記錄；并負(fù)責(zé)對切削液使用狀態(tài)（劣化程度）進(jìn)行判定。 3. 術(shù)語術(shù)語 縮略語縮略語/術(shù)語術(shù)語定義定義 切削液 切削液是指在金屬切削加工過程中用于潤滑和冷卻加工工具和加工 部件的一種混合潤滑劑，通常也可稱為金屬加工液（油）。此外， 生產(chǎn)實(shí)踐中，按照使用場合的不同，切削液有不同的習(xí)慣性稱呼。 例如：應(yīng)用于切削加工的切削液和應(yīng)用于磨削加工的磨削液；應(yīng)用 于珩磨加工的珩磨油；應(yīng)用于滾齒、插齒加工的冷卻油等等。 油基切削液又稱為切削油，使用時不需要稀釋，直接使用原液。 水基切削液 是指將原液用水稀釋后再使用的切削液，水在稀釋液中通常占 90% 以上的比例。 原液、工作液 為區(qū)別水溶性切削液稀釋前后的名稱，通常將水基切削液稀釋前的 稱為原液，稀釋后的稱為工作液。 4. 切削液使用管理切削液使用管理 4.1 切削液分類切削液分類 4.1.1 切削液種類：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液）切削液種類：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液） 4.1.1.1 根據(jù)組成成分的不同，油基切削液可歸納為 4 類： A）純礦物油 B）減摩切削油 C）非活性極壓切削油 D）活性極壓切削油 4.1.1.2按照稀釋液的性狀，水基切削液可歸納為 3 類： A）乳化液 B）微乳化液 C）合成液 4.2切削液的應(yīng)用切削液的應(yīng)用 4.2.1正確清槽，消毒和配制新液正確清槽，消毒和配制新液 4.2.1.1排空原液 ：盡可能完全排空原工作液。 4.2.1.2清渣：徹底清除工作液系統(tǒng)和存有工作液的液槽、機(jī)床表面、泵和循環(huán)管道系統(tǒng)及過濾系統(tǒng)， 清除對象包括切屑、污渣、雜油、污泥等雜質(zhì)，不留死角。 4.2.1.3清洗殺菌：用12%的切削液和0.10.3%的殺菌劑配制清洗液，循環(huán)清洗系統(tǒng)至少不低于1 小時，可延長至4小時。 4.2.1.4排空，檢查清洗效果 。 4.2.1.5配制新液 ：首先測量槽體體積（長寬高），按要求確定配比濃度；液槽注入新水，開啟 循環(huán)系統(tǒng)，按比例緩慢加入切削液（定量的）原液使其完全混勻（不可先加切削液后注入水稀釋）； 使用折光儀進(jìn)行濃度監(jiān)測，并用折光系數(shù)校正讀書，使其達(dá)到規(guī)定的使用濃度。 4.2.1.6切削液濃度=折光儀讀數(shù)*折光系數(shù) 切削液濃度：工作液中含有原液的質(zhì)量分?jǐn)?shù)。例如，100kg工作液中含有原液5kg，則工作液的濃度 為5% 4.2.1.7進(jìn)入加工 4.2.2切削液的日常維護(hù)切削液的日常維護(hù) 4.2.2.1補(bǔ)給切削液時應(yīng)該在其他容器內(nèi)預(yù)先配制成規(guī)定濃度，然后注入切削液箱。為圖省事只補(bǔ)充 給水是引起濃度變化的重要原因，必須避免。 4.2.2.2 切削液的稀釋關(guān)系到乳化液的穩(wěn)定。切削液在使用前，要先確定稀釋的比例和所需乳化液 的體積。然后算出所用切削液(原液)量和水量。 選取潔凈的容器，將所需的全部水倒入容器內(nèi)，然 后在低速攪拌下加入切削液原液。配制乳化液時，原液的加入速度以不出現(xiàn)未乳化原液為準(zhǔn)。切削 液原液和水的加入程序不能顛倒。 4.2.2.3 現(xiàn)場有專職人員對切削液進(jìn)行管理維護(hù)，每日進(jìn)行檢測，檢測項(xiàng)目包括： 濃度（折光）、PH值（8.59.2）、外觀（變色、破乳）、氣味、浮油、泡沫等情況。 4.2.2.4 保持切削液的潔凈，嚴(yán)禁向系統(tǒng)拋雜物、洗滌物品及流入臟水（洗衣、洗手等）。 4.2.2.5 根據(jù)日檢情況，認(rèn)真填寫切削液日常檢測維護(hù)記錄。 4.2.2.6 水溶性切削液監(jiān)測內(nèi)容 外觀 穩(wěn)定、均勻 PH 值 大于 8.2 濃度 按規(guī)定 浮油 小于 2% 泡沫 小于 2 毫升/10 分鐘 每周不少于二次 防銹性 鑄鐵 單片 24 小時 合格 疊片 8 小時 合格 細(xì)菌含量 小于 105/毫升 氯離子含量 小于 70PPM 每月一次（季節(jié)性強(qiáng)） 4.2.2.7切削液日常使用過程中，即使進(jìn)行了新液補(bǔ)給和良好的管理，也會逐漸劣化，一旦其主要性 能不能滿足使用要求，就必須更換新液。切削液的劣化程度統(tǒng)一由現(xiàn)場油料專職管理人員進(jìn)行確認(rèn)， 油料專職管理人員確認(rèn)切削液劣化嚴(yán)重時，放可進(jìn)行更換新液工作。 4.2.3關(guān)于切削液的腐敗劣化現(xiàn)象（導(dǎo)致更換工作液的主要原因）關(guān)于切削液的腐敗劣化現(xiàn)象（導(dǎo)致更換工作液的主要原因） 4.2.3.1腐敗劣化的原因腐敗劣化的原因 水溶性切削液腐敗劣化是微生物在適宜條件下迅速繁殖，使切削液發(fā)生生物化學(xué)變化的結(jié)果。 引起腐敗的微生物有真菌、放射菌、細(xì)菌和酵母菌。菌屬繁多，分布廣泛，在大氣、土壤、江河、 自然物體都能找到。在腐敗的切削液中經(jīng)常有以下幾種代表性污損菌： A 銅綠色極毛桿 菌 魚肉腐敗的代表性菌株，也是切削液腐敗的主要菌屬之一。 B 硫酸還原菌 切削液發(fā)臭的另一主要菌株，在無氧條件下繁殖，存在鐵屑瘤、水垢下。 它能還原硫酸根，生成硫化氫，放出臭味；硫化氫腐蝕鐵生成硫化鐵，使 切削液變成灰褐、黑色。這就是切削液要經(jīng)常循環(huán)、透氣、補(bǔ)氧、除去浮 油、清洗液箱時要除去銹片和水垢的主要原因。 C 酵母菌、枯草 菌、新月孢子菌 菌體內(nèi)產(chǎn)生強(qiáng)酵素，使切削液發(fā)粘、PH 值下降、腐敗。 D 青霉菌 食品、工業(yè)材料變質(zhì)的代表性菌。 E 大腸菌 能腐蝕鋁箔和多種工業(yè)材料。 4.2.3.2微生物快速繁殖的條件微生物快速繁殖的條件 A 營養(yǎng)源充分 水溶性切削液為微生物繁殖提供了充分的有機(jī)物（碳水化合物、礦油、脂 肪酸、脂肪醇等）、礦物質(zhì)和微量元素、含氮化合物（有機(jī)胺硝酸鹽）以及 含硫、磷、氯的物質(zhì)（極壓劑 EP）。 B 氧氣 嗜癢菌（硫氧菌、鐵細(xì)菌） 輕臭 厭癢菌（硫酸還原菌） 惡臭 兼性厭氧菌（硫酸鹽還原菌）輕臭 C 溫度 氣溫較高。細(xì)菌在 3037宜繁殖；霉菌在 2030宜繁殖。 D PH 值 堿性不足。細(xì)菌在 PH 6.08.5 適宜繁殖；霉菌在 PH 4.56.5 適宜繁殖。 PH 大于 9 時，細(xì)菌、霉菌繁殖概率最低。 4.2.3.3 水溶性切削液腐敗劣化后現(xiàn)象水溶性切削液腐敗劣化后現(xiàn)象 A）產(chǎn)生輕微的腐臭味，“星期一現(xiàn)象”； B）工作液變成灰褐色或紅色； C）PH值、防銹性突然急劇下降； D）產(chǎn)生膠質(zhì)物質(zhì)（菌皮）堵塞濾網(wǎng)、管道，乳化液分層； E）加工性能下降； F）產(chǎn)生惡臭、污染環(huán)境。 4.3水溶性切削液的管理水溶性切削液的管理 4.3.1 原液管理原液管理 A）避免酷冷，暴曬和長期存放。 B）冬季5度以上存放 。 C）夏季防止陽光直射，最好在三個月內(nèi)使用。 D）乳化液低溫破乳后不可恢復(fù)。 4.3.2工作液配制濃度管理工作液配制濃度管理 工作液的濃度是充分發(fā)揮切削液功能的基礎(chǔ)。濃度過低，會影響切削功能；濃度過高，也會影 響功能 的正常發(fā)揮，如果從防腐敗角度看，濃度適當(dāng)增加一些為好。例如：一般的微乳液，實(shí)驗(yàn)室腐 敗實(shí)驗(yàn)，濃度為5%時，67個月后開始變質(zhì)；濃度為10%時，1012個月后開始變質(zhì)。 4.3.3防腐管理防腐管理 4.3.3.1 選用清潔的水源自來水、地下水，必要時對配液用水進(jìn)行殺菌處理和水質(zhì)調(diào)整處理， 配液用水硬度80120PPM為最佳。 4.3.3.2 更換新液時，對液箱、管道、機(jī)床加工區(qū)進(jìn)行徹底清洗，如果不清洗或清洗不徹底，尤其 是換液前的切削液已腐敗，換液后有可能幾天之內(nèi)就會腐敗。 4.3.3.3 正在使用切削液的管理 A）保持規(guī)定濃度，切削液消耗后，及時補(bǔ)充新液。 B）保持清潔，防止異物和灰塵進(jìn)入。 C）及時清除浮油和切屑。 D）每日開車循環(huán)切削液至少12小時，尤其節(jié)假日更要注意。 E）當(dāng)PH值低于8.5時及時補(bǔ)充新液并加以調(diào)整。 當(dāng)PH值大于9時細(xì)菌，霉菌繁殖速度慢，所以國際上標(biāo)準(zhǔn)稀釋液PH=9、原液PH=10為上限標(biāo) 準(zhǔn)。 當(dāng)PH值低于8時，要根據(jù)現(xiàn)場情況分別加入原液、殺菌劑、PH值調(diào)整劑進(jìn)行調(diào)整；PH值大于8.2 時，加入原液調(diào)整。 4.3.3.4切削液腐敗后對設(shè)備、工作環(huán)境、人身健康都有影響，還有可能影響新液壽命，故現(xiàn)場切削 液管理人員應(yīng)對切削液劣化程度做出及時判定。 4.4 油基切削液的管理油基切削液的管理 4.4.1油基切削液的工作液劣化緩慢，通常情況只需要補(bǔ)給消耗的部分。若切削液箱中液量減少， 會引起切削液溫度上升，不僅造成加工精度不良，也會促進(jìn)工作液劣化，故要定期補(bǔ)充新液。 4.4.2 供液系統(tǒng)的清潔與維護(hù)供液系統(tǒng)的清潔與維護(hù) 每次更換新液前，必須將供液系統(tǒng)洗凈，除去切屑、油泥、淤渣。因?yàn)橐蚜踊冑|(zhì)的切削液、油泥、 淤渣等一旦混入新液就會促進(jìn)新液的劣化變質(zhì)。在使用期內(nèi)換用異種切削液時，必須預(yù)先進(jìn)行兩種 切削液的相容性試驗(yàn)檢查。平時也應(yīng)定期清除切屑、油泥和淤渣。 4.4.3 油基切削液的氧化變質(zhì)與預(yù)防油基切削液的氧化變質(zhì)與預(yù)防 4.4.3.1 氧化變質(zhì)的主要危害氧化變質(zhì)的主要危害 A）使其酸性增加，導(dǎo)致金屬零件和機(jī)床生銹 B）產(chǎn)生沉淀、油泥，易沉著于機(jī)床運(yùn)動部件表面增加阻力，或使過濾器堵塞。 C）發(fā)泡，引起泡沫所致的危害。 D）使其粘度不適當(dāng)?shù)卦龈摺?4.4.3.2 主要因素及解決措施主要因素及解決措施 A）與空氣接觸機(jī)會越多越易氧化，故應(yīng)盡量減少與空氣的接觸。 B）光線照射能誘發(fā)氧化，所以要盡量避光保存和使用。 C）某些金屬（特別是 Fe、Cu、Pb 等）對氧化有促進(jìn)作用，油品中的金屬鹽類對氧化的促進(jìn)作用 更大，故應(yīng)及時清除切屑、沉渣等。 D）溫度越高，氧化越劇烈。所以在運(yùn)輸儲存時應(yīng)保持陰涼。 E）減緩油基切削液氧化變質(zhì)最有效的方法是使用抗氧化添加劑。 4.4.4 影響油基切削液性能的常見因素影響油基切削液性能的常見因素 4.4.4.1水分的混入 主要影響切削液的加工效能及防銹性能。特別是在應(yīng)用氯系極壓添加劑的 場合，水與游離氯化氫會結(jié)合成鹽酸，容易引起腐蝕。水分的混入不僅使油基切削液防銹性能降低、 工件和機(jī)床生銹，而且會促進(jìn)刀具的磨損，導(dǎo)致刀具壽命縮短。 4.4.4.2漏油的混入 搓絲機(jī)、滾齒機(jī)類機(jī)床從結(jié)構(gòu)上難于避免潤滑油、液壓油和切削油相互混 溶。一般潤滑油、液壓油所含添置加劑的濃度比切削油低。因此漏油的混入會降低切削油添加劑的 濃度，使用切削液性能下降。 4.4.5當(dāng)使用含活性極壓添加劑的切削油時，要注意機(jī)床軸承部件和供液泵中使用的銅合金的腐蝕 問題。 4.5 切削液廢液處理切削液廢液處理 4.5.1水基切削液廢液處理：水基切削液中含用各種表面活性劑和/或礦物油，油分難于分離，廢液 中還混入了大量的漏油、切屑、磨粒粉末等，處理起來比較難，因此水基切削液廢液統(tǒng)一送往污水 處理站進(jìn)行處理。 4.5.2油基切削液廢液處理：油基切削液的廢液屬可再生利用資源，產(chǎn)生的廢液應(yīng)進(jìn)行集中收集管 理，再依廢棄物管理規(guī)定進(jìn)行處理。 5. 附錄附錄 附錄一：切削液加工性能方面常見的問題、原因與可能的解決措施 附錄二：切削液理化性能方面常見的問題、原因與可能的解決措施 附錄三：切削液環(huán)衛(wèi)性能方面常見的問題、原因與可能的解決措施 附錄四：各類油基切削液的性能比較 附錄五：各類水基切削液的性能比較 附錄六：目前國際著名的金屬加工液企業(yè) 6.文件履歷文件履歷 版本版本描述描述編制編制批準(zhǔn)批準(zhǔn)日期日期 附錄一：附錄一：切削液切削液加工性能方面常見的問題、原因與可能的解決措施加工性能方面常見的問題、原因與可能的解決措施 問題與現(xiàn)象問題與現(xiàn)象可能的原因可能的原因可能采取的解決措施可能采取的解決措施 后刀面磨損 大，刀具壽 命低 1.刀尖和切削刃部分潤滑性不良， 產(chǎn)生磨粒磨損 2.切削液含有活性物質(zhì)，產(chǎn)生化 學(xué)磨損 3.供液量不足，切削溫度過高 1.增大供液量和供液壓力，采用多個噴嘴供液， 保證后刀面供液充足 2.水基切削液的場合，選用潤滑性優(yōu)異的乳化切 削液并提高使用濃度；油基切削液的場合，選用 脂肪油分含量多的；避免使用含活性添加劑的 3.若切削液劣化變質(zhì)，應(yīng)及時更換新液 過度發(fā)熱引 起刀具壽命 降低 對刀具的冷卻不充分 1.油基切削液的場合換用低粘度油基切削液或水 基切削液 2.增大供液壓力和流量 3.保持切削液溫度恒定 使用過程中 刀具壽命逐 漸變短 1.油基切削液的場合，由于漏油 混入引起添加劑含量降低；可者 混入了水分 2.水基切削液的場合，由于只補(bǔ) 給水造成濃度降低 1.采取防止漏油、漏水的措施 2.檢查工作液濃度并補(bǔ)充添加劑或原液 3.更換新液 切削刃發(fā)生 熔著，產(chǎn)生 崩刃缺口 抗粘著能國差，積屑瘤異常發(fā)生 并周期性脫落，造成切削刃熔著 和損傷 1.油基切削液的場合改用化學(xué)活性高的切削油 2.水基切削液的場合改用潤滑性能優(yōu)異的極壓乳 化切削液，并在高濃度下使用 從油基切削 液換成水基 切削液后刀 具壽命急劇 下降 1.由于切削液種類固有的性能差 別引起潤滑性不足 2.切削用量不適合 1.選用含極壓添加劑的乳化切削液，且在高濃度 下使用 2.設(shè)定適合水基切削液的切削用量 3.直接向切削區(qū)噴霧供給切削液原液 切屑變色嚴(yán) 重，刀尖軟 化、熔融， 刀具壽命縮 短 1.切削熱導(dǎo)致切削溫度過高 2.對切削區(qū)冷卻不充分 1.增大供液量和供液壓力 2.油基切削液的場合換用水基切削液 3.增加切削液箱容積，減少工作液溫度升高 切削刃崩刃， 剝落導(dǎo)致破 損失效 1.積屑瘤破碎引起崩刃 2.斷續(xù)冷卻的熱沖擊引起破損 1.改善供液法，擴(kuò)大供液范圍，增大供液量和供 液壓力 2.換用熱導(dǎo)率較低的切削油，減小熱沖擊 3.使用干式切削或準(zhǔn)干式切削 鉆孔、鉸孔 時發(fā)生刀具 粘結(jié)與破損 切削刃部產(chǎn)生斷油現(xiàn)象，潤滑不 足，邊緣部分潤滑不足 1.增大供液量和供液壓力 2.水基切削液的場合，提高使用濃度；或局部供 給原液 3.換用潤滑性和抗粘結(jié)性好的油基切削液 攻螺紋或套 螺紋時易發(fā) 生刀具破損 切削刃部斷油或切削液潤滑性能 不足 1.改善供液法避免出現(xiàn)“斷油”現(xiàn)象 2.換用潤滑性和抗粘結(jié)性好的切削油 3.換用附著能力強(qiáng)的糊狀切削液 切削刃處粘 結(jié)嚴(yán)重，引 起工件尺寸 變化 1.抗粘結(jié)性不佳 2.積屑瘤增長與脫落交替發(fā)生 1.水基切削液的場合換用油基切削液 2.油基切削液的場合，檢查活性添加劑有效成分， 如果降低了，應(yīng)及時補(bǔ)充；或換用活性更大的油 基切削液 加工精度差 1.冷卻不均或不充分，導(dǎo)致工件 變形 2.積屑瘤的消長導(dǎo)致背吃刀量變 化 1.充分、確實(shí)地供液 2.盡量保持切削溫度恒定 3.油基切削液的場合及時補(bǔ)充極壓添加劑，或者 換用抗粘性更好的切削油 已加工表面 粗糙、撕裂、 拉傷 1.由于潤滑不充分引起切削刃附 著產(chǎn)生積屑瘤 2.孔加工時切屑粘結(jié)引起拉傷 1.換用抗粘結(jié)性好的切削液（如含活性添加劑的 油基切削液） 2.改善過濾方法以除去微細(xì)切屑 3.改善供液法避免出現(xiàn)（斷油）現(xiàn)象 附件二：切削液理化性能方面常見的問題、原因與可能的解決措施附件二：切削液理化性能方面常見的問題、原因與可能的解決措施 問題與現(xiàn)象問題與現(xiàn)象可能的原因可能的原因可能采取的解決措施可能采取的解決措施 機(jī)床床面、 導(dǎo)軌面等出 現(xiàn)污斑 由于金屬表面與切削液中的成 分起化學(xué)反應(yīng)引起 1.檢查切削液中是否混入了水分 2.檢查極壓添加劑的腐蝕性 3.檢查劣化變質(zhì)情況，若有問題及時更換 4.操作完結(jié)時做好機(jī)床的清潔、維護(hù)工作 銅合金零件 變色或腐蝕 由于切削液的成分與銅合金起 化學(xué)反應(yīng)引起 1.檢查切削液對銅合金的適應(yīng)性，若不適合， 應(yīng)適量加入銅合金防腐蝕劑，或更換切削液化 2.工作液劣化嚴(yán)重時及時更換新液 機(jī)床以及檢 測裝置運(yùn)動 不靈活 切削液氧化變質(zhì)、發(fā)粘，在機(jī) 床滑動面上滯留所致 1.添加抗氧化劑或先用氧化安定性好的切削油 菜. 2.切削油劣化顯著時及時更換新液 3.定期、定時清潔機(jī)床、儀表，加強(qiáng)設(shè)備維護(hù) 過濾器早期 堵塞、管道 堵塞 切削油氧化變質(zhì)引起粘度增高， 容易與細(xì)小切屑等污物形成淤 渣，造成堵塞 1.加強(qiáng)切削液凈化管理，及時除去切屑等污物 2.選用氧化安定性好的切削油 3.換用新的切削油 油 基 切 削 液 飛濺出來的 切屑在液箱 內(nèi)冒煙，有 起火危險 1.切削油閃點(diǎn)太低 2.切削溫度過高 1.采用防止切屑飛濺的供液法，或設(shè)置切屑擋 板 2.添加抗煙霧添加劑或換用閃點(diǎn)高的切削油 3.增大供液流量和壓力，降低切削溫度 4.換用水基切削液 水 基 切 削 機(jī)床或工件 生銹 1.工作液濃度不夠 2.PH 值降低 3.防銹劑被過多消耗 4.切削液劣化、腐敗 1.測定切削液濃度并使之保持基本恒定 2.補(bǔ)充堿類物質(zhì)以維持 PH 在 9 左右 3.補(bǔ)充防銹劑 4.嚴(yán)重劣化時換用新液 5.異種金屬長時間接觸5.在有切削液的情況下避免異種材料長時間接 觸 工序間停留 時零件生銹 1.工序間停留時間過長 2.受周圍酸性氣體腐蝕 3.在臺風(fēng)、梅雨等異常氣象條 件下存放 1.縮短工序間停留時間 2.采取工序間防銹措施 3.避免將零件重疊放置或放在易吸潮的物體上 4.在環(huán)境氣氛惡化情況下，預(yù)先涂上防銹油脂 乳化液分離、 生成不溶性 漂浮物 1.水太硬或稀釋方法不當(dāng) 2.漏油混入過多 3.劣化嚴(yán)重，腐敗 4.切屑與切削液中的物質(zhì)起反 應(yīng) 1.采用符合要求的水和正確的配制方法 2.安裝浮油回收裝置，及時除去浮油 3.添加防腐劑、PH 提升劑或補(bǔ)充原液 4.及時清除易發(fā)生反應(yīng)的切屑 5.換用新液 有腐敗臭氣 1.切削液的防腐性能不良 2.漏油、切屑混入過多 3.切削液長期不流動 4.防腐管理不到位 1.加強(qiáng) PH 值和濃度管理，保持其正常使用值 2.保持切削液清潔，不使其接觸食物、煙草等 污物 3.及時除去浮油和切屑 4.定期添加防腐殺菌劑 5.長期停機(jī)前適當(dāng)提高工作液的濃度和 PH 值， 并加入防腐殺菌劑. 工作液發(fā)紅 切削液中的物質(zhì)與切屑發(fā)生反 應(yīng)，生成了過量的氧化鐵 1.及時除去切削液中的切屑 2.添置加防銹劑、PH 提升劑 泡沫過多 1.表面活性劑量太多 2.工作液濃度太高 3.流速和管路阻力過在 1.添加抗泡劑 2.工作液濃度太高時適當(dāng)加水稀釋 3.降低流速和管路阻力 4.換用抗泡性能好的切削液 液 過濾器早期 堵塞、管道 堵塞 1.切削液腐敗，分離油、脂、 皂等物質(zhì)與切屑造成淤渣 2.霉菌大量繁殖 1.加入防霉劑 2.換用新液 涂料剝落 切削液中的堿和表面活性劑引 起 使用前對切削液進(jìn)行涂料適應(yīng)性試驗(yàn)，先用合 格者 附件三：切削液環(huán)衛(wèi)性能方面常見的問題、原因與可能的解決措施附件三：切削液環(huán)衛(wèi)性能方面常見的問題、原因與可能的解決措施 問題與現(xiàn)象問題與現(xiàn)象可能的原因可能的原因可能采取的解決措施可能采取的解決措施 操作者皮膚干燥、開裂、 發(fā)疹、紅腫、嚴(yán)重時潰 爛（油基、水基都可能 發(fā)生） 1.溶劑或低粘度石油制品引起皮膚脫脂 2.油基切削液引起油過敏 3.水基切削液中的堿和表面活性劑引起 脫脂與刺激 1.選用對皮膚刺激性小的切削液 2.設(shè)置防止切削液飛濺的裝置，提高工序 自動化程序，以減少接觸切削液的機(jī)會 3.教育操作者經(jīng)常保持手、腕及工作服清 潔，作業(yè)終了時必須清洗干凈并涂保護(hù)脂； 使用油基切削液的涂水溶性保護(hù)脂；使用 水基切削液的涂油溶性保護(hù)脂. 4.加強(qiáng)工作液管理，防止劣化和腐敗 5.對過敏體質(zhì)的操作者調(diào)換工作崗位 機(jī)床周圍發(fā)臭（水基切 削液） 1.工作液腐敗 2.油盤、地面等處漏出的切削液長期聚 集而腐敗 1.添加防腐殺菌劑 2.及時清掃油盤和地面，保持環(huán)境衛(wèi)生 3.必要時更換新液 機(jī)床周圍被油污染，有 異味（油基切削液） 切削油冒煙、氣化，分解生成物氣化， 放出異味 1.設(shè)置排氣裝置 2.增大供液量，以降低切削溫度 3.換用抗油霧性能好的切削油，或改用水 基切削液 冒煙激烈（油基） 1.切削油閃點(diǎn)偏低 2.切削溫度過高 1.設(shè)置排氣裝置 2.增大供液量