現澆連續(xù)預應力箱梁施工方案.doc

惠新大道及梅湖大道建設工程01標 第三東江大橋現澆連續(xù)預應力箱梁施工方案惠新大道及梅湖大道建設工程01標現澆連續(xù)預應力箱梁施工方案 編 制 人 ： 審 核 人 ： 批 準 人 ： 1. 編制依據41.1資料文件41.2相關技術規(guī)范和標準41.3編制原則41.4編制范圍52. 工程概況52.1工程簡介52.2結構特征52.3自然條件概述62.4工程地質62.5現澆箱梁主要工程量62.6現澆支架、模板、木方工程量73. 項目管理目標73.1質量目標73.2安全目標73.3工期目標83.4環(huán)保、水保及文明施工目標83.5內業(yè)管理目標84. 人力、材料、機械設備和現場施工保障措施84.1施工組織機構設置84.2主要材料供應計劃94.3主要機械設備安排104.4現場施工保障措施105. 工期安排116、 施工方案116.1、施工工藝流程116.2施工準備136.3地基處理136.4支架搭設146.5模板安裝156.6支架預壓156.7支座安裝176.8鋼筋的制作與安裝186.9梁體混凝土的澆筑196.10預應力施工256.11、模板及支架的拆除336.12、施工線型控制措施347. 質量保證體系及措施347.1質量管理組織機構347.2保證質量管理措施357.3保證質量技術措施378.安全保證體系及措施388.1、安全目標388.2、安全保證措施388.3、施工安全隱患辨識及預防措施418.4、應急預案429. 文明施工及環(huán)境保護措施429.1、文明施工措施421. 編制依據1.1資料文件惠新大道及梅湖大道建設工程第三東江大橋橋梁設計施工圖紙及設計說明。1.2相關技術規(guī)范和標準（1）公路橋涵施工技術規(guī)范（JTJ041-2000）；（2）公路工程質量檢驗評定標準（JTG F80/1-2004）；（3）預應力混凝土用鋼絞線（GB/T5224-2003）；（4）預應力筋用錨具、夾具和連接器（GB/T14370-2000）；（5）預應力混凝土橋梁用塑料波紋管（JT/T529-2004）；（6）公路橋梁預應力鋼絞線用錨具、連接器試驗方法及檢驗規(guī)則（JT329.2-1997）；（7）鋼筋混凝土用鋼 第2部分：熱軋帶肋鋼筋（GB1499.2-2007）；（8）公路鋼筋混凝土及預應力混凝土橋涵設計規(guī)范（JTG D62-2004）；（9）海港工程混凝土結構防腐蝕技術規(guī)范（JTJ275-2000）；（10）鋼管腳手架扣件（GB15831-2006）；（11）建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規(guī)范（JGJ130-2001）；（12）施工圖紙1.3編制原則1、 安全第一的原則在施工組織設計的編制中始終按照技術可靠、措施得力、確保安全的原則確定施工方案，在確保萬無一失的前提下組織施工。2、 優(yōu)質高效的原則加強領導，強化管理，優(yōu)質高效。根據我們總體施工組織設計中明確的質量目標，貫徹執(zhí)行質量體系標準，積極推廣、使用“四新”技術，確保質量目標的實現。施工中強化標準化管理，過程化控制成本。3、 方案優(yōu)化的原則科學組織，合理安排，優(yōu)化方案是工程施工管理的行動指南，在施工組織設計編制中，對本工程施工進行多種施工方案的綜合比選，針對不同地質條件和施工條件，擇優(yōu)選用最佳方案。4、 確保工期的原則根據業(yè)主對本工程的工期要求，編制科學、合理、周密的施工方案，合理安排進度，實行網絡控制，搞好工序銜接，實施進度監(jiān)控，確保實現工期目標，滿足業(yè)主要求。5、 合理布置的原則根據本工程的任務量和管理目標的要求以及地形地貌的特征，在臨時工程施工準備上，特別是對水、道路、鋼筋加工場等臨時設施的設置，本著避免干擾、就近布置、方便使用、優(yōu)化設置的原則，合理布置，滿足施工需要。1.4編制范圍K0+874.25第三東江大橋全橋長957.6m，其中第一三聯和第五聯采用采用現澆箱梁，為使此段支架現澆預應力混凝土連續(xù)梁施工過程處于受控狀態(tài)，確保施工質量和安全，特制定本施工方案。2. 工程概況2.1工程簡介道路標準：雙向八車道城市主干道，路基寬度為42.0m，橋梁與路基同寬；設計車速:60Km/h；橋涵設計荷載：城-A級，公路級；設計洪水頻率：1/100。第三東江大橋起點里程K0+381.46，止點里程為K1+367.04，共五聯，合計24跨，第一聯采用（25+30+23.5+37+28）m預應力混凝土連續(xù)箱梁；第二聯采用（23.5+30+23.5）m預應力混凝土連續(xù)箱梁；第三聯采用（25+4*30+24.5）m預應力混凝土連續(xù)箱梁;第四聯采用（76+2*128+76）m預應力混凝土連續(xù)鋼構，第五聯采用（31.5+2*32+2*32+25）m預應力混凝土連續(xù)箱梁。全橋長度957.6m，設計縱坡i=0.9%-1.851%，橋面橫坡2%。2.2結構特征（1）引橋橋跨布置北引橋跨結構布置第一聯采用（25+30+23.5+37+28）m預應力混凝土連續(xù)箱梁；第二聯采用（23.5+30+23.5）m預應力混凝土連續(xù)箱梁；第三聯采用（25+4*30+24.5）m預應力混凝土連續(xù)箱梁;南引橋跨結構布置第五聯采用（31.5+2*32+2*32+25）m預應力混凝土連續(xù)箱梁。（2）引橋標準寬度引橋寬度與主橋同寬，兼顧匝道橋并入加減速車道寬度。橋面總寬42m，其布置為2.5m人行道3m非機動車道+14.5m行車道+0.5m防撞護欄+1m中央綠化帶+0.5m防撞護欄+14.5m行車道+3m非機動車道+2.5m人行道。（3）引橋箱梁構造單幅箱梁結構為單箱雙室結構，每個單箱為斜腹板式梯形箱梁，梁高為160cm。箱梁底板厚22cm，頂板厚25cm。腹板厚由跨中40cm加厚至支點60cm，頂板外側臂板寬400cm，內側臂板寬300cm，厚度20cm70cm。左右幅橋分離以1m寬中央綠化帶隔開，箱梁砼采用C50。（4）引橋下部構造下部橋墩為花瓶式橋墩，14#墩厚120cm，59#、23#墩厚150cm，1013#、1922#墩厚180cm，每個橋墩下接2m厚承臺，19#墩采用2根1.5m鉆孔灌注樁（單排樁），1013#，1923#墩采用4根1.3m鉆孔灌注樁（雙排樁）；樁基按摩擦樁設計。2.3自然條件概述 本項目地處珠江三角洲平原區(qū)，地勢低平，河網密布，地下水位埋深淺，大面積分部第四系松散層，且厚度大，主要由亞粘土、淤泥和砂層等組成；基底主要為紅色砂巖組成。沿線未發(fā)現大規(guī)模不良地質。2.4工程地質根據鉆探揭露，橋址地層自上而下有第四系人工填土層（Q4ml）、第四系沖積土層（Q4al）、第四系殘積土層（Q4el）、第三系基巖。2.5現澆箱梁主要工程量第三東江大橋引橋為4聯20跨，其中北引橋3聯14跨，南引橋一聯6跨。其主要工程量如下表所示：第三東江大橋引橋主要工程量項目名稱規(guī)格單位數量混凝土C50m14425.4鋼筋HPB300t1.7HRB400t2637.5鋼絞線s15.2t426.1錨具15-22P套3015-22套3015-19P套5415-19套10815-15套36BM15-5P套56BM15-5套92連接器15-22L套13815-19L套267BM15-5L套296波紋管100m11296.9120m5004.890*19m10313.3支座GPZ(II）4GD個16GPZ(II）4DX個56GPZ(II）4SX個66GPZ(II）2.5DX個32GPZ(II）2.5SX個342.6現澆支架、模板、木方工程量詳見第三東江大橋現澆箱梁支架方案。3. 項目管理目標3.1質量目標 本合同段質量目標為優(yōu)良，本工程確保原材料合格率100%；分項工程（工序）檢查合格率100%，優(yōu)良率95%以上，保證分部工程優(yōu)良率達到95%，確保單位工程優(yōu)良率達到95%以上。整個建設項目優(yōu)良率達到90%以上。杜絕重大、大質量事故，消除隱患，嚴格控制各類事故發(fā)生。3.2安全目標1、 “四無”：無職工因工死亡事故、無重大交通責任事故、無重大火災事故及無機械事故。2、 “一杜絕”：杜絕人身安全的重大、大事故的發(fā)生。3、 “一達標”：安全生產達國標。4、 安全方針：“安全第一、預防為主”。3.3工期目標滿足合同工期要求，擬開工日期為2017.4.15，完工日期為2018.4.30。具體施工進度計劃見附件1。3.4環(huán)保、水保及文明施工目標努力把工程設計和施工對環(huán)境的不利影響減至最低限度，確保沿線景觀不受破壞，地表水和地下水水質不受污染，有效保護植被，對臨時占用土地全部進行復耕，避免噪聲擾民，做到環(huán)保設施與工程建設“三同時”（同時設計、同時施工、同時投入使用），爭取環(huán)保問題零投訴。3.5內業(yè)管理目標1、 應有完整的施工原始記錄、分項工程自查數據等質量保證資料；2、 提交真實、完整、及時、齊全和系統的施工資料；3、 編制內容要真實、準確，填寫數據符合規(guī)范要求，嚴禁偽編、涂改，保持文件整潔；4、 確保順利地進行交竣工驗收，保證在完成合同段建設項目工程實體后30天內，編制出合格的竣工文件。5、 內業(yè)資料的收集、整理、歸檔和移交應按建設工程文件歸檔整理規(guī)范（GB/T50328-2001）的有關規(guī)定進行。4. 人力、材料、機械設備和現場施工保障措施4.1施工組織機構設置1、 項目部成立一個現澆箱梁施工隊，全部由有施工經驗的骨干人員組成：經理1人、副經理1人、技術負責人1人、技術人員及現場管理人員10人、主要負責現澆連續(xù)箱梁的施工，現澆箱梁施工隊下設：支架班組、模板班組、鋼筋班組、混凝土班組、預應力班組、雜項班組，對人員進行分班組管理，按工序進行流水作業(yè)，責任到人。2、勞動力安排及使用計劃，本橋連續(xù)梁現澆支架法施工高峰期共需勞動力86名，各階段勞動力使用計劃詳見勞動力配備表。序號工種工作內容人數1鋼筋工箱梁鋼筋綁扎302模板（架子）工箱梁支架搭設及箱梁模板安裝203混凝土工箱梁混凝土澆筑104張拉工箱梁預應力張拉165雜工104.2主要材料供應計劃根據工程進度計劃及施工組織安排，本著“合理組織、滿足施工、減少庫存”的原則，充分考慮滿堂支架施工時雨季、大風季節(jié)等可能延誤供貨的因素，做好材料供應計劃。按照滿堂支架的施工周期，按照計劃組織材料進場，確保滿堂支架材料的供應。雨季、大風季節(jié)提前做好施工安排，精心組織，合理安排，保證連續(xù)梁的施工進度。主要材料供應計劃，所用錨具、支座按一次性進場考慮，及在2017年04月1日前進場。4.3主要機械設備安排主要機械設備表機械名稱型號數量工作狀態(tài)備注壓路機25t1臺良好原地面壓實吊車25t2臺良好材料、與壓塊吊裝拆除電焊機-6臺良好彎曲機-2臺良好鋼筋加工切割機-3臺良好鋼筋加工插入式振動棒60型10臺良好混凝土澆筑插入式振動棒30型10臺良好混凝土澆筑千斤頂600t8套良好預應力張拉壓漿機2套良好壓漿4.4現場施工保障措施1、 場地布置本著“滿足施工、節(jié)約投資”的原則，進行臨時工程的規(guī)劃及設置，做到臨時建筑搭建有序、材料機具設備堆放整齊、生活污水處理后排放、生活垃圾袋裝化、消防設施齊備。施工駐地設于S258線右側，按照文明標準工地建設,達到與周圍環(huán)境相協調，并保持安全整潔。鋼筋存放、加工區(qū)設在施工駐地內。2、 施工便道運輸道路主要利用新建既有便道，進場后為便于施工車輛通行，場內施工主便道沿線路左側布設,在與既有公路接口處按規(guī)定設置明顯標志，并派專人指揮交通，確保交通安全及暢通。3、 施工供電施工用電計劃在主線左側南北岸各安放500千伏安的變壓器1臺，并備兩臺200kw發(fā)電機，以供應施工需要。施工駐地用電直接從該變壓器接入。4、 施工用水施工用水可在東江內抽取，作為施工生產用水。5、 臨時通訊施工通訊利用當地通訊系統，主要人員配備移動電話以便聯系。5. 工期安排本工程共有現澆梁1099.2延米（4聯左右幅），根據合同段的總體施工組織設計的要求，結合本分項工程的施工特點和我部的人力、設備等資源的配備和主橋合攏時間，主體計劃開工日期：2017年4月15日，完工日期：2018年4月30日，歷時合計380天。施工安排及工期進度計劃，詳見附件1：第三東江大橋引橋橋現澆預應力砼箱梁施工進度計劃表、施工進度計劃橫道圖及雙代號網絡圖。6、 施工方案根據設計及施工工藝要求，左幅先施工第二聯預應力砼連續(xù)箱梁，依次完成左幅第二聯第1、第2、第3階段箱梁施工，在施工右幅第二梁聯預應力砼連續(xù)箱梁，依次完成右幅第二聯第1、第2、第3階段箱梁施工。在第二聯連續(xù)箱梁全部完成后在施工第一聯預應力砼連續(xù)箱梁，先施工右在施工左幅依次完成每個階段梁體施工。第二聯連續(xù)箱梁完成后根據水中墩身完成情況施工第三梁聯預應力砼連續(xù)箱梁，單端張拉，第三聯箱梁先施工右幅，右幅完成后在施工左幅。6.1、施工工藝流程 本橋連續(xù)箱梁采用盤扣式滿堂支架分階段現澆施工，預應力現澆連續(xù)箱梁施工工藝流程圖施工準備支架基礎處理支架搭設模板加工支架預壓施工鋼筋加工底模、側模安裝綁扎底板、腹板鋼筋波紋管安裝預應力穿束安裝內模及端模綁扎頂板鋼筋混凝土澆筑拆除內模和側模混凝土養(yǎng)護預應力張拉預應力壓漿、封錨拆除底模及支架進入下跨施工6.2施工準備1、 鋼筋采用鋼筋加工廠集中加工然后運至施工現場進行綁扎成型。2、 現場布置了三個導線點，三個水準點作為控制橋梁平面位置和空間位置的基準。測設時必須保證三點聯測，數據相互復核，以確保數據的準確。3、 施工現場已經做到路通、電通；通往施工現場的施工便道寬約6米，臨時用水采用東江抽水。4、 各種必備的施工機械、工具、材料備齊，并在使用前試運行，保證了其狀態(tài)的良好，對商混站，進行重點檢查。5、 各種原材報駐地監(jiān)理、中心實驗室抽樣檢查合格后，方可用于施工，嚴禁不合格材料進場。6.3地基處理1、 基礎定位首先，根據施工圖紙放出擬建橋梁中線，根據箱梁支架體系方案中搭設支架平面長度、寬度確定基礎處理尺寸范圍，并用白灰灑出邊線，然后根據基礎尺寸范圍對基礎進行處理。2、 基礎處理 按通過后滿堂支架的設計方案，要求地基承載力大于150MPa，因此必須對地基作特殊處理。承臺施工完畢后，首先回填壓實，原地面以下0.5m清表換填，然后對支架施工范圍內的場地進行整平碾壓，采用壓路機碾壓，碾壓遍數不少于6遍，使其壓實度達到90%以上，并且做好0.3%的橫坡，兩側設置排水溝，保證支架范圍內不會出現積水現象；在整平并壓實的地面上再澆注15cm厚寬40cm的縱橋向條形基礎C20混凝土基礎，縱向條形基礎具體間距以支架搭設圖紙為準，基礎詳圖如：0.3%支架基礎圖支架基礎混凝土工程量如下：施工部位橋寬（m）長（m）防水寬（m）防水面厚（m）基礎寬（m）基礎厚（m）混凝土量（m）第二聯4277360.0560.15207.9第一聯454238.20.056.80.15123.06第三聯5055420.0580.15181.5合計512.466.4支架搭設采用滿堂盤扣式支架，箱梁橫梁處橫橋向支架的橫向排距為1.5m，順橋向支架的縱排距為0.9m，橫桿上下步距1.5米；箱梁標準段處橫橋向支架的橫向排距為1.5m，順橋向支架的縱排距為0.9m，橫桿上下步距1.5米，支架搭設寬度較梁每邊寬1m。立桿下端澆注厚15cm的C20砼條形基礎，用以擴散支架底托應力,立桿頂端安裝可調式形支托（20cm）。先在頂支托內橫橋向安裝主肋工16工字鋼，其后在橫向工字鋼上鋪設縱向木方，布置凈間距為15cm，標準段處凈間距為15cm,底模板鋪設15mm厚膠合板于縱向木方上。支架布設注意事項（1） 當立桿基底間的高差大于50cm時，則可用立桿0.5m節(jié)點位差來調整。模板支架立桿搭設位置應按專項施工方案放線確定。（2） 模板支架搭設應根據立桿放置可調底座，應按先立桿后水平桿再斜桿的順序搭設，形成基本的架體單元，應以此擴展搭設成整體支架體系。（3） 可調底座和土層基礎上墊板應準確放置在定位線上，保持水平。墊板應平整、無翹曲，不得采用已開裂墊板。（4） 立桿應通過立桿連接套管連接，在同一水平高度內相鄰立桿連接套管接頭的位置宜錯開，且錯開高度不宜小于75mm。模板支架高度大于8m時，錯開高度不宜小于500mm。（5） 水平桿接頭與連接盤的插銷應用鐵錘擊緊至規(guī)定插入深度的刻度線。（6） 每搭完一步支模架后，應及時校正水平桿步距，立桿的縱、橫距，立桿的垂直偏差和水平桿的水平偏差。立桿的垂直偏差不應大于模板支架總高度的1/500，且不得大于50mm。（7） 混凝土澆筑前施工管理人員應組織對搭設的支架進行驗收，并應確認符合專項施工方案要求后澆筑混凝土。6.5模板安裝 1、 底模結構模板結構是否合適將直接影響梁體的外觀，底模面板均采用厚為15mm 的竹膠板，面板尺寸1.2m2.4m，以適應立桿布置間距，面板直接釘在順橋向方木上，順橋向方木采用10cm10cm方木，間距15cm，順橋向方木置于橫橋向工16工字鋼上，鋪設時接頭交錯布置在橫橋向工字鋼上，橫橋向工字鋼間距為順橋向立桿間距。在釘面板時，每塊面板應從一端趕向另一端，以保證面板表面平整。木方鋪設好后測量木方頂標高并調整腳手桿頂托，使順橋向木方每點的標高和設計值相同。用全站儀在順向木方上放出箱梁底模板邊緣線（考慮側模板厚度），鋪設底模竹膠板、立側模，測設翼板的平面位置和模底標高，并安裝側模骨架，側模采用鋼模或鋁模。2、內模結構預應力連續(xù)箱梁內模采用鋼管支架進行支撐，高壓竹膠板作面板。由于箱梁內凈空高度低m，內模骨架設計盡量少占凈空，以利于箱梁底板混凝土的散料、振搗及內模的拆除。內模上面板骨架采用6cm8cm 方木（橫橋向放置，凈間距20cm），然后固定于10cm10cm 方木（順橋向放置，間距60cm）之上。順橋向方木支撐于內模支撐鋼管架之上，鋼管橫向間距60cm，縱向間距80cm，鋼管底端固定于底板，頂端設可調節(jié)頂托。內模安裝時在箱梁頂板每孔的L/5處預留7080cm 上下人孔，以便將來拆除箱梁內模。箱梁底模安裝時，根據支架預壓的測試結果和設計要求的箱梁自身拱度，進行施工預拱度設置，并對底模板標高進行調整。6.6支架預壓支架搭設完在其上鋪設方木，在方木頂層鋪設木合板采用混凝土預制塊預壓，預壓重量按現澆箱梁自重的1.1倍進行預壓，混凝土預制塊采用人工配合吊車進行。1、 支架預壓目的：為消除支架的非彈性變形和地基的非彈性沉陷。獲得支架在荷載作用下的彈性變形數據，確定合理的施工預拱度，使箱梁在卸落支架后獲得符合設計的標高和外形。2、 加載及卸載順序：預壓重量為110%箱梁自重，預壓應按要求分級進行，第一級加壓至60%總重量；第二級加壓至80%總重量；第三級加壓至100%總重量，加載順序為縱向從跨中向支點進行對稱布載，橫向從結構中心線向兩側對稱布載。支架卸載時可均值卸載，按兩次卸完，分別為50%。第一次卸載后停46小時，觀測2次，第二次卸載后48小時內進行6次觀側，推算其彈性數據。卸載完成后，要再次復測各控制點標高，以得出支架和地基的彈性變形量（等于卸載后標高減去持荷后所測標高），用總沉降量（即支架持荷后穩(wěn)定沉降量）減去彈性變形量為支架和地基的非彈性變形（即塑性變形）量。3、 監(jiān)測點布設：在箱梁的墩頂橫梁處、L/4、L/2、3/4L斷面設置觀測點，每個斷面在橋梁中線、橫向左右側底板邊緣布6個測點。每個階段共設5個斷面，共30個測點，詳見觀測點橫向布置示意圖。觀測點橫向布置示意圖4、 監(jiān)測方法：滿載后12h測一次，直至連續(xù)兩次測量的誤差在2mm以內，且靜壓5天以上及達到穩(wěn)定狀態(tài)2天以上，認為支架已經穩(wěn)定；測量采用掛線錘進行量測，采用彈性變形小的線繩，上端固定在主龍骨上，下端拴上線錘等重物，地面測點位置埋設一截鋼筋，通過量測線錘底端與鋼筋頂端距離來取得下沉數據，同時對模板頂相應位置標高進行觀測。5、 預壓注意事項：預壓注意分層堆碼直至整孔支架預壓重量滿足要求，不得小范圍集中堆碼，以免產生不均勻沉降。更不能集中堆放，防止局部超載發(fā)生。預壓塊按預壓重量要求調至支架上后，在下雨時派專人檢查地基硬化面，發(fā)現裂縫及時灌漿處理，以免縫隙增大，雨水浸入，造成地基沉陷或裂縫過大，影響支架穩(wěn)定。6、 支架彈塑性壓縮值計算：支架塑性變形L塑預壓前標高預壓后標高彈性回彈值支架彈性變形L彈卸載后底模標高卸載前底模標高其中塑性變形包括地基沉降值、接縫壓縮值及方木塑性壓縮值，該值在預壓完后認為已消除，調整底模標高時不再予以考慮。7、 施工預拱度確定預拱度時應考慮下列因素：卸架后箱梁本身及活載一半所產生的豎向撓度；支架在荷載作用下的彈性壓縮；由溫度變化而引起的撓度變化；由砼徐變引起的撓度變化。根據梁體撓度和支架變形所計算出來的預拱度之和，作為預拱度的最高值，設置在梁的跨徑中點。其他各點的預拱度以中點為最高值，以梁體兩端部為支架彈性變形量，按二次拋物線進行分配。根據計算出來的箱梁底標高對預壓后的支架標高重新進行調整。6.7支座安裝支座墊石及梁底預埋鋼板應預留螺栓孔，施工時，注意預埋相關構件，并采取措施確保預埋鋼板底面水平。支座底板與支座墊石間采用雙組分環(huán)氧樹脂類粘鋼膠進行固定。1、安裝前的檢查支座安裝前須檢查縱向活動支座和多向活動支座的預偏量是否與橋梁設計要求相符，如不正確須先放松支座的臨時固定板螺絲，再將支座滑動板預偏量設置到位，并核對指針位置是否正確，然后重新旋緊臨時固定板螺絲，在上錨墊板的正中心有一個刻痕，以便安裝時對正X軸，Y軸及支座高程；檢查螺栓是否緊密固定；支座上有標示牌，以便鑒別支座的型號，安裝時必須對橋墩號位置與支座的規(guī)格是否相符；支座和錨墊板貼近混凝土或環(huán)氧樹脂的面，須無灰塵和油漬。2、支座安放到位后，搭設現澆梁模板（楔形調平塊模板），確保模板與支座上錨碇板的密封。3、梁體混凝土澆筑前，要清潔支座的上板表面，去除油污及雜物后，方可進行澆筑作業(yè)。澆筑時防止支座的錨碇板和錨碇鋼棒受到撞擊。4、待混凝土達到強度時，拆除臨時固定板，完成支座安裝。6.8鋼筋的制作與安裝1、 鋼筋加工安裝前認真閱讀圖紙，理解設計意圖，確保鋼筋加工尺寸正確無誤。2、 鋼筋的屈服點、抗拉強度、延伸量和冷彎試驗及焊接性能試驗等各項指標均合格后，方可進行鋼筋加工。3、 鋼筋在加工場中集中制作，按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產廠家，分批驗收，分別堆放，不得混雜，并設立識別標志，同時鋼筋在存放、運輸過程中采取必要措施，避免銹蝕和污染。4、 鋼筋嚴格按照圖紙及設計規(guī)范下料，鋼筋焊接前進行試焊，合格后正式施焊且焊工持證上崗。5、 鋼筋連接采用雙面焊，其接頭的位置應設置在內力較小處，并錯開布置。施焊前進行預彎，使兩接合鋼筋軸線一致。6、 梁體鋼筋進行整體綁扎，先進行底板及腹板鋼筋的綁扎，然后進行頂板鋼筋的綁扎，當梁體鋼筋與預應力鋼筋相碰時，可適當移動梁體鋼筋或進行適當彎折。施工中需確保梁體鋼筋最小凈保護層，綁扎鐵絲的尾端不應伸入保護層內。所有梁體預留孔處均增設相應的環(huán)狀鋼筋；施工中為確保腹板、頂板、底板鋼筋的位置準確，應根據實際情況加強架立鋼筋的設置，可采用增加架立鋼筋數量或增設W型或矩形的架立鋼筋等措施。采用墊塊控制凈保護層厚度時，墊塊應采用與梁體同等強度的混凝土墊塊，保證梁體的耐久性。7、 由于鋼筋、管道密集，鋼絞線與普通鋼筋的位置沖突時，要進行局部調整。調整原則是調整普通鋼筋，必須保證縱向預應力鋼筋管道位置不動。8、 鋼束管道位置用定位鋼筋固定，定位鋼筋牢固焊接在鋼筋骨架上，如管道位置與骨架鋼筋相碰時，應保證管道位置不變，僅將鋼筋稍加移動，定位筋基本間距不大于0.5m，在鋼束曲線段適當加密到0.3m，并保證管道位置準確。錨具墊板及喇叭管尺寸應正確，喇叭管的中心線要與錨具墊板嚴格垂直，喇叭管和波紋管的銜接要平順，不得漏漿，并杜絕堵孔道。6.9梁體混凝土的澆筑1、 澆筑前準備工作在混凝土澆筑前，應對以下幾個方面進行檢查驗收。（1） 支架驗收在澆筑前現場技術員和主管工程師必須對所有支架的連結點進行仔細檢查，不得有松扣和頂托不密貼的現象。（2） 模板驗收主要檢查模板接縫是否嚴密、模板幾何尺寸和支撐的穩(wěn)固性。（3） 預埋件的驗收按照圖紙逐一、重新復核預埋件的規(guī)格、數量、位置及加固質量。（4） 機械設備工作狀態(tài)及就位檢查為了保證澆筑過程的順利進行，在澆筑前對泵車、振動棒等設備及工具進行使用狀態(tài)檢查驗收，確保設備在澆筑全過程的正常運轉使用。澆筑時使用兩臺48m泵車對稱澆筑，施工前必須復核泵車泵送混凝土的有效范圍，振動棒按每工作面配置，以滿足兩臺泵車連續(xù)出料振搗為宜。2、 混凝土的拌合（1）準備工作：混凝土拌和前，實驗室人員要對商混站所有機械設備、工具、使用材料進行認真檢查，確?；炷恋陌柚坪蜐沧⒄＿B續(xù)進行。攪拌混凝土前,試驗室人員測定粗細骨料的含水率，按選定的理論配合比換算成施工配合比，計算每盤混凝土實際需要的各種材料數量，提供給拌和站進行計量標定。商混站在接到開始拌和的指令后，方能投料拌和。（2）拌和工藝：按施工配合比準確計量混凝土原材料重量，拌和時，先向攪拌機投入細骨料、水泥和礦物摻合料和外加劑，攪拌均勻后，再加入所需用水量，待砂漿充分攪拌后再投入粗骨料，并繼續(xù)攪拌至均勻為止。攪拌時間不小于120秒，也不宜超過3分鐘。3、混凝土的運輸采用攪拌罐車運輸混凝土時，當罐車到達澆筑現場時，應將罐車高速旋轉2030s，再將混凝土拌和物喂入泵車受料口。泵送混凝土前，先用水和同標號水泥漿沖洗管道。開始泵送時，混凝土泵處于慢速、勻速并隨時可反泵的狀態(tài)。泵送速度先慢后快，逐步加速。同時觀察混凝土泵的壓力和各系統工作情況，待各系統運轉順利后，方可以正常速度進行泵送。保持連續(xù)泵送混凝土，必要時刻降低泵送速度以維持泵送的連續(xù)性。若停泵，每隔45min開泵一次，正轉和反轉兩個沖程，同時開動料斗攪拌器，防止料頭離析。如果泵停45min，或者混凝土離析時，要將管中混凝土清除，并清洗泵機。4、 混凝土的灌注（1） 澆筑前的準備工作再次仔細檢查鋼筋保護層墊塊的位置，數量及其緊固程度，并指定專人做重復性檢查，以提高鋼筋保護層厚度尺寸的質量保證率。構件側面和底面的墊塊應為4個/m，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內。辦理模板、鋼筋等工序的檢查簽證手續(xù)。檢查各種原材料和計量器具否符合要求、是否完好；檢查振動設備以及混凝土輸送泵系統運轉是否正常。在灌注混凝土之前振搗棒及振搗人員應分段明確、責任到人。各負責段的相關人員應在灌注前將振搗棒的插入部位仔細觀察，是否有影響振搗棒插入的鋼筋，當影響振搗棒插入的為普通鋼筋時應調整鋼筋的位置，以確保振搗棒能順利插入。（為了保證混凝土密實及振搗棒插入和拔出這種調整是必須的）收聽天氣預報，保證晴天和正溫天氣施工?；炷寥肽囟瓤刂圃?30。（2） 澆筑順序總體澆注原則按照先底板、再腹板、最后頂板，從墩身邊開始向后進行澆筑。用2臺48m的泵車對稱布料、連續(xù)灌筑，采用水平分層，縱向分段，橫向對稱的澆筑方法，底板為一層一次澆筑，腹板根據高度分層澆筑，頂板一次一層澆筑。步驟1：使用兩臺泵車分別從墩身邊開始向后對稱澆注底板混凝土，該區(qū)域的混凝土應連續(xù)，對稱的進行?；炷凉嘧⒎绞娇傮w采用水平分層的方式灌注。底板中部混凝土不足部分由頂板預留灌筑孔進行灌筑。并同時進行底板混凝土振搗，振搗采用插入式振動棒搗固密實，及時對底板混凝土進行抹平、壓實和表面趕光?；炷凉嘧⒎绞娇傮w采用水平分層的方式灌注。灌注厚度30-40cm，坍落度控制在160mm20mm。下梗肋第一次不飽滿第二次補灌則很難填滿。因此在灌注第一層混凝土時箱內底板的振搗人員應在布料機下料處將振搗棒沿內模下梗肋處插入振搗棒引流，同時在下梗肋模板上間隔1.52.0m開振搗插入孔，振搗棒插入孔內輔助振搗，橋面上的振搗棒應沿內模與鋼筋間的間隙插入振搗，為保證下梗肋飽滿箱內引流的振搗棒應先于橋面的振搗棒振搗。箱內引流的振搗棒應根據混凝土的工作性能振搗適度，一般以混凝土引出為止，下梗肋的飽滿與否完全依賴橋面上的振搗棒。因此橋面上的振搗棒每一插入點的間隔不大于30cm且同一斷面內外側各一棒。步驟2：澆注到位后再由墩身開始向后灌筑腹板混凝土，以梁縱向中心線左右對稱澆筑。此時混凝土搗固采用插入式振動棒進行，振動棒插入下層混凝土10cm，擾動腹板下半部分已接近初凝混凝土，避免產生接縫。本次施工千萬注意每層混凝土澆注必須保證下層混凝土初凝前完成。要求兩層相差時間不大于4小時。也就是要求腹板混凝土施工既要分段又要分層。特別要求防止漏振。同時保證對稱施工，確保模板不發(fā)生側移。步驟3：頂板混凝土灌筑由墩身向后進行澆筑，由梁縱向中心線對稱向兩側翼緣板全斷面澆筑，混凝土在振搗平整后即進行第一次抹面，頂板混凝土應進行二次抹面,第二次抹面應在混凝土近初凝前進行，以防早期無水引起表面干裂,混凝土澆筑完畢后，覆蓋土工布進行濕潤養(yǎng)護。灑水養(yǎng)護時間不少于7 天，每天灑水次數以能保持砼表面經常處于濕潤狀態(tài)為宜。5、 澆筑過程注意事項（1） 頂板和底板面要求梁體混凝土灌筑完成后，對頂板、底板混凝土表面進行第二次趕光、抹面，保證梁體內腔光滑，外觀質量。（2） 混凝土澆筑要求混凝土拌合物坍落度控制在16020mm，入模含氣量控制在2%，入模溫度控制在530，同時要求模板表面溫度控制在535。在混凝土施工中應對：坍落度、含氣量、入模溫度、模板表面溫度等指標進行即時控制，以保證混凝土耐久性指標的實現。梁體底板、腹板、頂板混凝土均采用插入式振動棒振搗方式。隨著混凝土的灌筑逐步振搗，灌筑人員應注意觀察，合理操作，準確把握每次插搗范圍的深度，以達到無漏振。梁體混凝土澆筑采用插入式振搗棒振搗工藝。澆筑梁體時，當預應力管道密集，空隙小時，配備小直徑30型的插入式振搗器，嚴禁振搗時在鋼筋上平拖，以免鋼筋、預埋件移位或變形。灌筑橋面混凝土時，要保證預埋鋼筋等位置準確不傾斜，不錯位，灌筑時設專人負責檢查預埋件是否移位，發(fā)現問題及時校正。檢查底腹板的混凝土密實度，尤其是內腔底板倒角位置，澆筑時應用小鐵錘敲擊模板，若聲音不清脆時，則該部位混凝土已經密實，反之則需要設法使混凝土密實。振搗過程注意不要振破預應力束波紋管道，以防水泥漿堵塞波紋管，澆筑工程中要經常來回地拉動鋼絞線的兩個端頭，防止?jié)仓r漏漿堵塞管道；在喇叭口處應加強振搗，以防止在張拉時發(fā)生異常情況。混凝土灌筑：采取快速、連續(xù)灌筑，一次成型的方式。灌筑中，兩側腹板混凝土高度應保持一致；灌筑時采用水平分層的方法灌筑，水平分層厚度不得大于30cm，先后兩層混凝土的間隔不得超過混凝土的初凝時間。灌筑完畢后，對頂板、底板混凝土表面進行二次趕光抹面，保證梁體外觀質量。采用插入式振動棒進行振搗。插入式振動棒宜快插慢拔，移動距離不大于振搗棒作用半徑的1.5倍，且插入下一層混凝土的深度為510cm。振搗時間以混凝土不再沉落、不出現氣泡、表面出現浮漿為度。灌筑作業(yè)專人指揮，操作人員統一調配，發(fā)現異常情況要及時采取處理措施。 灌注下梗肋處的混凝土時從下梗肋處流淌出的混凝土應及時振搗，對此處的混凝土應采用密插短振的方法振搗。第二層混凝土灌注完后應補灌底板不足的部分，對前后兩次的混凝土應加密振搗防止形成明顯接縫。（3） 梁體關鍵部位混凝土澆筑控制措施下梗肋處混凝土密實度控制措施：振搗棒沿內模與鋼筋間的間隙處下棒，振搗棒的軟管長度不小于6m，以便振搗棒能插到底板處，腹板內側振搗棒的插入距離不得大于30cm。腹板同一斷面內內外側各一棒。若振搗棒沿內模下棒困難，可制作導引叉將振搗棒的棒頭從腹板鋼筋內送到須振搗的部位加強振搗，這樣的振搗一般需要兩人配合。在橋面上插入的振搗棒振搗完畢后，箱內底板的振搗棒不得再對下梗肋部位振搗以免造成下梗肋上部坍塌成孔。兩端加厚段、錨下及支座和防落梁處混凝土密實度措施：由于端部鋼筋較密灌注方法及振搗尤其需要注意。第一層灌注下料不宜從端部下料，下料位置應離端部56m為宜，第一盤混凝土的和易性往往偏大或偏小。端部鋼筋較密振搗棒不易插到底，因此本部位設2個專人具體負責。特別是灌注底板時，接近端部時，必須從端部開始將底板和兩端鋼筋加密區(qū)混凝土灌滿振實后，再灌注中間段。（4） 梁體一般部位混凝土灌注施工底板混凝土的澆筑:當腹板下部混凝土灌注到內模轉角以上20cm處時，若底板混凝土不夠，則從內模頂板灌注孔灌注底板混凝土。灌注時，應從梁體中間向兩端進行，便于底板收漿抹面。避免振搗腹板混凝土時大量的流入底板，如果混凝土流入底板要及時進行清理，避免底板超厚，增加梁體重量。因混凝土澆筑時間長，要注意觀察砼表面達到養(yǎng)生條件時及時進行養(yǎng)生。腹板混凝土的澆筑:底板混凝土灌注完后，向兩側腹板灌注混凝土時應對稱均勻，其分層厚度30-40cm。分層厚度過厚將造成氣泡不易排出形成箱內側面氣孔較多，同時兩側的腹板混凝土高低差過大會造成內模偏移。此外，當分層過厚時為了保證混凝土密實則須延長振搗時間，這樣容易造成過振形成色差；分層過厚延長了上下層的接縫時間，會造成明顯接縫形成冷縫，這種情況在氣溫較高的情況下尤為嚴重。因此必須嚴格控制灌注厚度、提高灌注速度。為了提高灌注及振搗速度，高溫季節(jié)灌注腹板混凝土時應將坍落度加大至上限。腹板外側的振搗應以密插、短振、勤振為宜；腹板內側的振搗應較外側適當延長振搗時間。頂板混凝土的澆筑:當腹板混凝土澆筑完后，開始澆筑頂板混凝土。頂板混凝土的澆筑過程重點是控制頂板標高。在澆筑梁體頂板混凝土前要在外腹板上沿橋的縱向每隔35m立焊一根12鋼筋，高度和頂板混凝土頂面一樣，然后再在這些立筋上縱向平焊5道12鋼筋作為控制頂板標高的標準。在混凝土澆筑時，用4m長鋁合金靠尺沿這5道縱向鋼筋和側模對混凝土面進行找平，則可將梁體頂面標高控制在允許范圍內。底板及頂板混凝土的收漿抹平底板收漿抹面：由于內模撐桿較多，底板收漿抹面較為困難，為了滿足平整度每米不大于10mm的要求，盡量采用長刮尺進行收漿抹面。但為了箱內積水排放，向底板泄水孔處留有一定的坡度。頂板收漿抹面：由于梁體頂板較寬，平整度要求高，每米誤差小于3mm，采用人工進行收漿抹面。為了避免橋面產生裂紋，人工收漿次數不應少于兩遍。6、混凝土的養(yǎng)生（1）在混凝土澆筑完成初凝后立即對混凝土進行養(yǎng)護，砼養(yǎng)護優(yōu)先采用灑水保濕養(yǎng)護方法連續(xù)養(yǎng)護。（2）在混凝土初凝且砼表面處于潮濕狀態(tài)時，迅速采用土工布、草簾等材料將暴露面混凝土覆蓋或包裹，再用塑料布或帆布將土工布、草簾等保濕材料包覆（裹）。包覆（裹）期間，包覆（裹）物應完好無損彼此搭接內表面應有凝結水珠。有條件地段，應盡量延長混凝土的包覆（裹）保濕養(yǎng)護時間。（3）梁體混凝土澆筑完成后需有一定的帶模養(yǎng)護時間。帶模養(yǎng)護期間，采用帶模包裹、澆水、噴淋灑水等措施進行保濕、保溫養(yǎng)護。（4）養(yǎng)護用水盡量與拌制用水相同，最好都為飲用自來水，且養(yǎng)護用水與混凝土表面的溫度之差不得大于15。（5）當混凝土強度值達到設計規(guī)定要求時，方可拆除模板。拆模后及時對新暴露的混凝土表面進行灑水保濕養(yǎng)護。以保證混凝土后期強度仍能較快地增長。（6）在暴曬、氣溫驟降等情況下，應采取保溫措施防止混凝土表面溫度受環(huán)境因素影響而發(fā)生劇烈變化。養(yǎng)護期間，混凝土芯部溫度不宜超過60，最大不得超過65，混凝土的芯部與表面、表面與環(huán)境之間的溫差不得超過15。（7）混凝土在拆模后，若天氣產生驟然變化時，應當采取適當隔熱（夏季）措施，防止混凝土產生過大的溫差應力。（8）當環(huán)境溫度低于5時，禁止對混凝土表面進行灑水養(yǎng)護，但應采取保溫、保濕養(yǎng)護。（9）箱梁混凝土在養(yǎng)護期間箱內溫度上升極快，應加強溫度檢測，當箱內溫度高于外界氣溫15時，除保證底板正常養(yǎng)護外，可對側模、頂模灑水降溫，并用排氣扇將排除箱內熱空氣。（10）混凝土養(yǎng)護期間應避免陽光對混凝土直接照射。在陽光直射的地方應采取相應的遮陰避陽措施。（11）混凝土養(yǎng)護期間，應對有代表性的結構進行溫度監(jiān)控，定時測定混凝土芯部溫度、表面溫度以及環(huán)境的氣溫、相對濕度、風速等參數，并根據混凝土溫度和環(huán)境參數的變化情況及時調整養(yǎng)護制度，嚴格控制混凝土的內外溫差滿足條件。6.10預應力施工1、預埋預應力管道對于梁體內后張預應力混凝土結構，需在混凝土體內預留預應力孔道。預應力孔道可以采用預埋預應力管道方式成型。實施時采用的是預埋耐腐，密閉性好的高密度聚乙烯塑料波紋管。預應力管道采用塑料波紋管成型。波紋管在安裝前應進行灌水試驗，檢查有無滲漏現象，合格后方可使用。波紋管安裝嚴格按照設計曲線布設，并計算出每隔50cm100cm處的坐標，用“井”字形定位筋架立，波紋管穿設后，在定位筋處固定牢靠，避免在砼澆筑時發(fā)生移位；由于鋼絞線較長，坐標偏差不得超過5mm，以免張拉鋼絞線與波紋管產生的摩阻力遠遠大于規(guī)范規(guī)定。嚴禁在波紋管周圍進行電焊作業(yè)，防止損壞波紋管，為了保證波紋管密封完好不漏漿，波紋管接頭處兩端插入接頭管中30cm以上，接頭管為比其大1號的同型波紋管，并且用膠帶纏裹、密封，確?；覞{不通過接頭管滲入管道中。預應力管道錨具處空隙大時用海綿泡沫填塞，防止漏漿。鋼束管道位置用定位鋼筋固定，定位鋼筋牢固焊接在鋼筋骨架上，如管道位置與骨架鋼筋相碰時，應保證管道位置不變，僅將鋼筋稍加移動，定位筋基本間距不大于0.5m，在鋼束曲線段適當加密到0.3m，并保證管道位置準確。錨具墊板及喇叭管尺寸應正確，喇叭管的中心線要與錨具墊板嚴格垂直，喇叭管和波紋管的銜接要平順，不得漏漿，并杜絕堵孔道。排氣孔位置須定在波紋管最高點上，用塑料管或鋼管，排氣孔和波紋管連接處用膠帶密封，并在澆注混凝土時注意保護，以免堵塞。2、 鋼絞線下料經檢驗合格后的鋼絞線方能下料加工，下料長度按照設計圖彎道曲線要素計算確定，并考慮錨夾具、千斤頂及預留工作長度。預應力鋼絞線下料長度應符合設計要求。可按下式計算，并通過試用后進行修正，因現澆梁使用的鋼絞線數量較大，要求每一次下料長度控制在設計長度20cm以內。L=l+2l+n（lz+l3）+2l4+式中：L鋼絞線下料長度； l錨具支承板間管道長度； l工作錨具厚度； lz張拉千斤頂長度； l3工具錨具厚度； l4長度富余量(可取100mm) n單端張拉為1，兩端張拉為2。在施工縫處，用聯結器聯結，鋼絞線端頭加用擠壓套。預應力鋼絞線采用鋼筋切斷機或砂輪切割機截斷，不得使用電弧或氣割，鋼絞線切割時，先將鋼絞線拉到需要的長度，切口兩端50mm處用鉛絲綁扎，以免切割后鋼絲松散，然后用砂輪切割機進行切割。制好的鋼絞線束按長度和孔位編號，避免搬運和穿束時出錯。編束時先以18-22#鐵絲以將鋼絞線綁扎成一排，鐵絲間距50cm一道，然后將鋼絞線卷成一束，用8#鐵絲每200cm綁扎一道。搬運時禁止與場地內的電焊機接觸，防止鋼絞線被打火。3、 穿束本工程采用15.2mm,S=140mm2的低松弛鋼絞線作為預應筋，彈性模量Eg=1.95105Mpa,標準強度Rg=1860Mpa。穿束采用先穿束法，即在混凝土澆筑前進行穿束。（1） 穿束前要對錨墊板、孔道檢查。錨墊片位置準確，孔道清潔、暢通。對孔道進行清理。可用空壓機向孔道內吹氣，將雜物吹出，并用金屬橢圓球反復來回拉幾遍，確保穿束順利進行。（2） 波紋管的接口極易松散，所以要緩慢進行，束的前端應扎緊并裹膠布，以減少對波紋管接口的沖擊，以便鋼絞線順利通過孔道。安裝完成后，應進行全面檢查，以查出可能被損壞的管道。（3） 在混凝土澆注過程中，要設專人在兩端將鋼束來回拉動，防止波紋管漏漿堵塞孔道，增大摩阻。（4） 鋼絞線安裝完成后，及時封堵兩頭波紋管，并將外露的鋼絞線及時包裹，防止鋼絞線生銹。4、 張拉（1） 梁張拉前應測定下列數據：錨具的錨口摩阻、管道摩阻、錨具錨固后的鋼絞線回縮量。張拉要堅持雙控制，即應力控制為主，伸長量校核。實際張拉力尚需根據孔道摩阻、錨口摩阻、千斤頂摩阻系數調整張拉力。（2） 預施應力雙控措施以油壓表讀數為主，以預應力筋伸長值進行校核。預施應力過程中應保持兩端的伸長量基本一致（如為兩端張拉）。實測引伸量與計算引伸量之差應在6%以內，若誤差過大應及時檢查原因，研究處理方法。（3） 預應力鋼束在使用前必須作張拉、錨固試驗，應進行管道摩阻、喇叭口摩阻等預應力瞬時損失測試，以保證預施應力準確。（4） 第二聯張拉時確保“三同心兩同步”，第一、三聯張拉時確?！叭摹?，張拉并采取雙控措施，以預應力控制為主、以伸長量校核?！叭摹奔村^墊板與管道同心，錨具和錨墊板同心，千斤頂和錨具同心?！皟赏健奔磧蓚葍啥司鶆驅ΨQ同時張拉。