廈門xx機械有限公司供應商管理手冊.doc

此文檔收集于網絡，如有侵權，請聯系網站刪除天馬行空官方博客：/tmxk_docin ；QQ:1318241189；QQ群：175569632序 言本手冊為本公司與各供方之間緊密合作的規(guī)范性管理文件，也是雙方攜手并進的行動指南。供方必須完全理解本手冊的全部內容，并嚴格遵照執(zhí)行。為保證各供方能及時提供具有穩(wěn)定質量、適宜價格的產品，并能周到地服務，以不斷滿足本公司的期望和要求，本著雙方能建立長期合作的、互惠互利的、共同發(fā)展的戰(zhàn)略伙伴關系，本手冊主要闡明了本公司各外協、外購件從產品初期開發(fā)至批量合格交付及后續(xù)的用戶服務整個過程中各供方必須開展并完成的各項工作。此外，本手冊還明確了本公司對供方的選擇、考評、獎懲的原則和程序，并規(guī)定了相應的質量損失賠償標準。同時要求各供方能通過過程控制的方法來實現產品質量的一致性和可靠性。為了盡可能公開、公平、公正地對待每個供方，本公司專門成立了由總經理親自掛帥，采購科、品管科、技術科、計劃科和生產科等相關人員組成的供方管理工作小組。主要負責供方的定點、撤點和變更審查、定期現場評審、年度綜合考評、優(yōu)秀供方的評定及其供貨份額和付款方式的確定等工作。最后，本公司在此承諾：原則上每年度只召開一次覆蓋所有供方的協作、配套會議，遇特殊情況，則集中派員到供方處考察，同時本公司各相關職能單位到訪人員將嚴格按照本手冊的規(guī)定對供方產品開發(fā)各階段的相關工作進行檢查和認可。決不允許本公司人員隨意到訪，也不允許供方業(yè)務人員到本公司隨意宴請相關人員。請各供方能予配合并相互監(jiān)督。 此文檔僅供學習與交流目 錄1 供方的選擇、確定、撤銷管理1.1 供方選擇時機1.2 供方選擇原則1.3 供方選擇、確定程序1.3.1 擬定外協、外購件產品路線和產品特性等級1.3.2 確定初選對象1.3.3 初選對象概況調查1.3.4 現場考察1.3.5 價格投標1.3.6 商務談判1.3.7 選擇審批1.3.8 簽訂開發(fā)協議和質量、技術協議1.3.9 樣品送樣及評價1.3.10 小批試制1.3.11 量產前現場評審1.3.12 確定審批1.3.13 供方確定認定并歸類1.4 供方撤銷2 新產品開發(fā)管理2.1 產品重要度及其質量特性的分類2.1.1 產品重要度分級2.1.2 產品特殊特性分類2.2 新產品技術文件管理2.2.1 本公司直接提供的技術文件2.2.2 本公司委托供方設計的技術文件2.2.3 工程變更2.3 產品質量先期策劃2.4 新產品樣件管理2.4.1 供設計適用性檢驗用的樣品2.4.2 供產品/工藝符合性檢驗用的試生產樣品2.4.3 產品封樣樣件2.5 新產品開發(fā)技術支持3 質量控制管理3.1 總體原則3.2 過程控制3.2.1 工藝過程控制3.2.2 生產設施控制3.3 成品控制3.3.1 成品檢驗3.3.2 成品包裝和運輸3.3.3 成品可追溯性標識3.4 質量問題處理3.5 質量損失賠償3.5.1 質量損失定義3.5.2 質量損失賠償原則3.5.3 質量損失賠償費用標準3.5.4 質量賠償的申訴4 交付及服務管理4.1 交付4.1.1 產品交付保證措施4.1.2 成品檢具交付4.2 服務4.2.1 本公司未作要求的服務4.2.2 本公司有要求的服務5 供方綜合考評及獎懲5.1 供方年度綜合考評5.1.1 考評原則5.1.2 考評方法5.1.3 考評標準5.2 供方年度獎懲5.2.1 獎懲原則5.2.2 獎懲標準作業(yè)程序1. 供方選擇、確定、撤銷管理 1.1 供方選擇時機1.1.1 因本公司新產品開發(fā)、產品更改需增加新的供方，且已初步確定外協、外購產品的工藝路線時。1.1.2 因本公司調整配套體系，需對在供產品增加新的供方時。1.1.3 原有供方因出現以下情況，產品供應發(fā)生困難或存在潛在危機時。 a.發(fā)生重大產品質量事故; b.多次不能及時交付產品; c.生產能力已無法滿足本公司的要貨計劃； d.已有的工藝手段已不能滿足本公司工藝文件所規(guī)定的規(guī)范; e.其供貨價格已明顯失去競爭優(yōu)勢。1.1.4 因本公司內部自制加工能力受限，需委外工藝協作或采購時。 1.2 供方選擇原則1.2.1備選供方必須經本公司采購科、品管科、技術科先進行企業(yè)概況調查，再經現場考察合格，或者為本公司顧客所指定的對象，且業(yè)績較好、質量穩(wěn)定，有較完善的質保體系作保證。1.2.2 備選供方在開發(fā)新產品或新工藝過程時，必須首先向本公司保證有能力開發(fā)和制造符合所有工藝要求的產品，并具有相應的供貨能力。1.2.3 備選供方必須有能力制訂、執(zhí)行和保證為本公司提供產品的質量和可靠性的書面規(guī)程（產品圖紙、工藝文件和檢驗文件、質量保證手冊、材料規(guī)格、試驗報告等）。1.2.4 備選供方為本公司供應的產品價格必須具有一定的競爭優(yōu)勢或同等價格質量優(yōu)勢明顯。1.2.5 對于本公司已經批量出產產品的外協、外購件，原則上應選擇兩家或兩家以上合格供方同時供貨。 1.3 供方選擇、確定程序1.3.1 擬定外協、外購件產品路線和產品特性等級根據新產品開發(fā)計劃，由本公司技術科初步擬定外協、外購件產品工藝路線，并確定相應產品的重要度等級（分A、B、C三級，具體參見2.1產品特性及其工藝特性的分類）。1.3.2 確定初選對象根據待外協或采購產品的性質和工藝特性，優(yōu)先從已有合格方名錄中挑選優(yōu)秀供方，同時按選擇原則再挑選1-2家有針對性的待開發(fā)供方作為備選對象。如已有合格供方正在提供類似的外協或采購產品，且有生產能力的，可直接進入到價格投標。 1.3.3 初選對象概況調查 通過發(fā)“供應商能力調查表”或采取組織考察小組（通常由本公司采購科、品管科、技術科派員組成）主動上門走訪的形式，對備選供方各方面的信息作進一步深入了解，充分掌握供方的基本概況（主要包括企業(yè)性質、投資規(guī)模、員工人數、設備配置、現有產品的種類、價格和其生產能力以及相應的質量保證體系等），并及時整理歸檔。 通過概況調查，將符合條件的初定對象納入下步A、B級件現場考察和C級件進行商務談判的范疇。 1.3.4 現場考察 由本公司采購科組織、品管科為主、技術科參與，主要對備選供方進行現場質量體系評定。 評定方法采用分項目現場評分的形式（見“供應商現場評價報告”），標準如下： a. 1分：整個項目得到控制且完全滿足要求。 b. 0.8分：整個項目得到控制，基本滿足要求，只存在較小的偏差。 c. 0.6分：關鍵項目得到控制，大部分滿足要求。 d. 0.4分：關鍵項目部分失控。 e. 0.2分：關鍵項目失控，只有個別項目滿足要求。 f. 0分：無任何控制。 根據上述對各項項目打分結果計算總計得分：總計得分在26分及以上者為評定合格，得分在17-25分者，待整改后重新考察。具體計算公式如下： 總計得分單個項目得分的總和1.3.5 價格投標 經對備選供方現場考察，成績評定為合格者，進行相應產品的投標報價，價格作為下步商務談判的依據。1.3.6 商務談判 主要就本公司委托開發(fā)產品在開發(fā)周期、供貨價格、供貨數量以及質量保證能力和出產能力上，雙方進行友好磋商1.3.7 初選審批 在商務談判雙方達成一致共識的前提下，由本公司采購科填寫“供方選擇初審表”，經品管科、技術科、采購科就質量、技術、價格等主要項目審核、會簽后報請公司總經理予以審批。1.3.8 簽訂開發(fā)協議和質量、技術協議 經本公司選擇審批通過后，雙方簽訂開發(fā)協議和質量、技術協議，并由本公司采購科發(fā)給相應的正式試制用圖及相關的標準，備選供方按要求組織樣件試制。1.3.9 樣品送樣及評價 備選供方按預定計劃向本公司免費提供每次不少于三件合格的委托開發(fā)產品的樣件，并隨附全尺寸檢驗報告和相關的檢測、試驗報告。 本公司品管科對樣品按級別進行相應的物理、理化、性能試驗和尺寸檢驗，并出具檢驗和試驗報告，對其做出初步評價。 本公司技術科根據品管科出具的檢驗和試驗報告，對樣品的合格與否進行判定，并對其工藝水平、外觀、關鍵尺寸等進行綜合評價。 樣品評價完成，由本公司采購科、品管科、技術科共同填寫“樣品認定申請單”，同時向備選供方通報評價結論。 樣品評價結論為不合格者，備選供方應按本公司的整改要求，重新組織送樣，并由本公司進行再評價。對同一產品提供的樣品連續(xù)三次評價不合格者，取消其備選資格。1.3.10 小批試制 樣品評價合格后，供方按本公司采購科下達的小批要貨計劃組織試生產，并按以下條件進行小批試制： a. 試生產工藝、檢驗文件及工裝、刀、刃、量、檢具已基本具備（工藝裝備配置應達到80%以上）。 b. 提交的綜合檢具已經本公司品管科檢測合格。 c. A級件產品的可靠性試驗報告已符合本公司的要求。 對于A級、B級件，在小批試制過程必須分兩批供本公司進行產品試裝，其數量分別是：第一批50200臺套，第二批200500臺套。1.3.11 量產前現場評審 量產現場評審前，供方必須根據小批試制及產品試裝反饋信息進行整改，并根據提供產品的重要度，向本公司提交以下PPAP批準資料： 序號要 求提供產品重要度等級A級B級C級1零件提交保證書2證明產品實行過程質量穩(wěn)定的相關文件，如CP、PFD、FMEA、KCC和檢驗規(guī)范3材料、性能試驗結果4尺寸結果5樣品產品（新產品試制）6專用檢具（公司需要時） 在供方按時提交規(guī)定的PPAP批準資料后，本公司組建供方評審小組到供方生產現場進行現場量產評審，主要評審供方的技術文件、再外協件的控制與檢驗、內部加工過程控制、出廠成品質量控制及生產能力保證等方面。 現場評審主要采取評分制形式，其具體的內容、要求和方法詳見附表1“供應商現場評價報告”。 經現場評定，得分在26分以上的，確定為現場評審已通過，可以推薦為合格供方。 經現場評定，得分在17分以下的，確定為現場評審未通過。對評審未通過的供方，本公司采購科將要求供方進行整改，并在供方完成整改后進行復審。對不能在規(guī)定期限內達到本公司要求的供方，本公司將考慮重新選擇。 1.3.12 確定審批經現場評定，推薦為合格供方，且提交的PPAP批準資料已獲批準的，由本公司采購科填寫“供方確定審批表”，經品管科、技術科、采購科會簽后報總經理審批。1.3.13 供方確定認定并歸類 推薦的確定供方經總經理審批通過后，即由本公司采購科將之列入合格供方名冊，并向供方下發(fā)確定認定通知。同時簽訂批量供貨合同，納入正常管理范疇。 根據供方提供產品的等級或提供安全件所占的份額,確定供方類別。 序號A類供方B類供方C類供方1全部提供安全件產品全部提供B級件產品全部提供C級件產品2提供安全件產品的品種占總品種的20%以上提供B級件產品的品種占總品種到50%以上-3年配套額在200萬元以上年配套額在60-200萬元之間年配套額在60萬元以下1.4 供方撤銷1.4.1供方在日常供貨時未能按本公司原先約定的事項，出現下列情況時將撤消合格供方： a.發(fā)生重大產品質量事故; b.經常不能按計劃及時交付產品; c.對下達的要貨計劃無法滿足，生產能力跟不上本公司需求； d.供應的產品價格無法與市場競爭，失去優(yōu)勢。1.4.2撤銷不合格供方，由本公司采購科填寫“供方撤銷審批表”，經品管科、技術科會簽后報總經理審批。 2. 新產品開發(fā)管理 2.1 產品重要度及其質量特性的分類2.1.1 產品重要度分級 根據產品在實際使用過程中，其質量水準對整車安全性能、使用性能造成不同程度的影響，將產品分為安全件（A級）、重要件（B級）、普通件（C級）。產品重要度分級按照下列原則在圖紙及其他技術文件中標出：安全件（A級）：指零件、部件或總成的一項或多項質量特性，在發(fā)生功能性缺陷或故障的情況下，將直接影響整車安全性能，或產品在未得到有效保證前提下，將導致人身安全事故。重要件（B級）：指零件、部件或總成的一項或多項質量特性，偏離技術規(guī)定后，將造成整車使用功能的下降或重大經濟損失。普通件（C級）：指零件、部件或總成的質量特性偏離技術規(guī)定后，將造成整車使用時一般性功能缺陷或故障。2.1.2 產品特殊特性分類S 根據產品質量特性在實際使用過程中對產品重要度的影響，將產品質量特性分為安全法規(guī)性 、配合功能性（），產品質量特性在圖紙及其他技術文件中標出。 2.2 新產品技術文件管理2.2.1 本公司直接提供的技術文件產品由本公司技術科通過采購科向供方直接提供產品圖紙、相關技術標準及所需的特殊技術要求等技術文件，并按需要及時更新這些文件。 供方接到相應技術文件后，應保證它們在產品開發(fā)及生產中正確使用，并應將這些技術文件妥善保存，一旦本公司對有關技術文件進行更新，供方也應及時更新，并將被替代的文件及時返回本公司，以確保技術文件的時效性。對本公司提供的所有技術文件，未經本公司許可，均不得以任何方式提供給第三者。2.2.2本公司委托供方設計的技術文件 對于一些專用件，根據實際情況，可由本公司提供實樣委托供方設計，供方先根據實物及本公司的具體要求，測繪設計圖紙、編制相應的技術要求，遞交本公司技術科確認，由本公司轉化后作為正式圖紙予以下發(fā)。2.2.3 工程變更 事先未得到本公司的正式書面許可，供方不得對產品進行工程變更。供方由于內部加工原因而想對產品進行更改時，必須提交更改申請報告，并附上必要的更改說明性資料或試驗報告。 供方只有在收到本公司書面批準意見后才能進行更改，并將產品更改前的庫存狀況、更改的執(zhí)行日期及更改后的供貨日期，書面通知本公司采購科。 供方必須對產品和工藝過程（材料、工藝等）的所有更改保持更改生效日期的記錄。 在更改不涉及圖紙?zhí)柕那闆r下，對于更改產品的首次發(fā)貨，供方必須通過在發(fā)貨文件（包裝箱、裝箱單、質量合格證書）上標明“更改”字樣以示區(qū)別。2.3 產品質量先期策劃2.3.1 供方在與本公司簽訂開發(fā)新產品的開發(fā)協議及技術、質量協議后，必須預先開展產品質量先期策劃工作，并及時編制控制計劃，報本公司核準。2.3.2 產品質量先期策劃是對整個開發(fā)過程的總體策劃，至少要涵蓋以下內容： a. 供方為本公司新開發(fā)的產品清單 b. 生產進度計劃表 c. 產品圖紙/標準清單 d. 工藝流程圖 e. 試生產控制計劃 f. 子供方及零部件/材料清單 g. 設備、工裝、模具清單 h. 專用檢具、檢測設備清單 i. 產品PPM目標值2.3.3 供方編制的控制計劃必須概括所供產品的所有檢驗和控制手段，按最低要求應考慮以下內容： a. 被控制的工藝過程階段； b.零件/過程標號； c.過程名稱/操作描述； d.機器/裝置/夾具/工裝； e.產品/過程特性； f.產品/過程規(guī)范/公差； g. 評價測量技術； h. 樣本容量頻率； i. 控制方法； j. 反應計劃。 2.4 新產品樣件管理2.4.1 供設計適用性檢驗用的樣品 對在本公司原型設計階段且圖紙未最終確認的產品，供方根據本公司擬定的設計要求或提供的參考實樣，予以制備和提交樣品。這些樣品可不必由專用的生產設備或工藝過程來進行生產，可由供方自主決定采用何種方式制作。2.4.2 供產品/工藝符合性檢驗用的試生產樣品 對本公司正式下達產品圖及標準的產品，供方所提供的樣品必須是用于該產品批量生產的設備和工藝過程的試制品，且供方必須提供完整的試驗和檢驗報告，對有性能試驗要求的還應提交相應的可靠性試驗報告2.4.3 產品封樣樣件 對諸如顏色、外觀等不能在圖紙或標準中充分表達或指出的產品，需要供方提供產品封樣樣 件。 產品封樣樣件由本公司品管科統(tǒng)一管理，對已通過產品認可的產品經做標記或貼掛識別卡后，其中之一將返還給供方。 在驗收檢查過程中，產品與要求的符合性是通過與產品封樣樣件的對比來確定的，涉及產品封樣樣件所代表的產品特性出現更改時，必須更換產品封樣樣件。同樣，對于那些易腐蝕、易老化或存放周期有影響的產品封樣樣件應按期進行更新。 2.5 新產品開發(fā)技術支持2.5.1 供方在新產品開發(fā)過程中，必須嚴格按本公司提供的技術文件進行生產，按雙方認可簽訂的開發(fā)協議和技術、質量協議要求予以實施。2.5.2 本公司將對供方新產品開發(fā)的全過程進行監(jiān)控，并給予必要的技術支持。2.5.3 如供方在開發(fā)過程中存在較大的困難，本公司可以安排有關技術、質量及相關專業(yè)人員對供方在產品開發(fā)過程中存在的難點進行技術咨詢、幫助和指導，供方應根據情況支付一定數額的技術咨詢費用。 3. 質 量 管 理 3.1 總體原則3.1.1 供方應建立健全有效的質量保證體系，原則上應通過經認可的第三方認證機構的ISO9001：2000認證。3.1.2供方交付產品的質量必須滿足我公司規(guī)定的產品PPM目標值的要求。 3.1.3供方所供產品的主要原材料、主要外購件和工序協作件的供貨狀態(tài)必須報經本公司確認、備案。3.1.4供方所供產品的PPAP狀態(tài)需發(fā)生變更時必須預先向本公司品管科提出書面申請（零件提交保證書），經本公司批準后，方可實施變更。3.1.5我公司顧客指定的供方，不能免除其產品質量的責任。 3.2 過程控制3.2.1 工藝過程控制 供方為確保向本公司提供質量可靠的產品，必須根據產品的要求編制相應的工藝文件和檢驗文件，并按要求予以有效地實施。 供方的技術和質量文件應包含產品所有特性的控制手段及檢驗要求，包括與工藝過程穩(wěn)定性有關的檢查頻度及所選擇的檢測、試驗設備和檢查方法。為保證制造和裝配過程處于受控狀態(tài)，使過程的所有關鍵特性處于控制之中，供方必須對工藝參數實施有效的動態(tài)監(jiān)控，具體應采用過程統(tǒng)計技術和/或過程連續(xù)監(jiān)控記錄等方法。3.2.2 生產設施控制 供方實施的生產工藝流程和使用的生產設備，必須使生產的產品能夠達到規(guī)定的質量要求，通過測量關鍵特性的工藝過程能力Cp、Cpk進行評價。 供方必備的檢具、量具和檢驗設備必須齊全且狀態(tài)完好，以保證產品在制造過程中的所有階段均能符合產品特性要求。檢驗設備的精度和校驗必須按書面維護規(guī)程執(zhí)行。如果供方不具備某些檢查和試驗所必要的設備，供方必須向本公司采購科告知無法檢查的特性以及準備委托試驗的合格實驗室的名稱，并向本公司相關部門提交試驗報告副本，必要時，試驗報告副本必須與質量合格證書等文件一起提交，并在規(guī)定時限內保存好原始試驗文件。 當本公司需要時，供方必須能表明在批量供貨前，試驗所得出的資料和檢驗設備早已投入到有效使用中。 3.3 成品控制 3.3.1 成品檢驗 供方在產品完工后，必須按本公司確認的產品圖紙及技術、質量協議中規(guī)定的驗收條件，對產品進行成品入庫檢驗，并按要求作好標識。 對有試驗和特殊檢測要求的產品，供方還需對其進行必要的可靠性試驗和性能試驗、特殊特性檢測，并出具相應的試驗或檢測報告。 對所有發(fā)交本公司的產品，在出廠時，供方必須予以出廠復檢，并出具質量檢驗跟單。 3.3.2 成品包裝和運輸 產品包裝方法的選擇可能對產品質量有重大影響。供方有責任向本公司咨詢，并按要求使用能保證所有產品無損壞地到達其目的地的包裝方法。包裝應做到牢固、防撞擊、防護與隔離，能起到有效保護產品的作用。 對已確定的包裝方法的任何改動必須事先獲得本公司的書面許可。 產品運輸時，供方必須采取可靠的運輸方式，謹防產品的磕、碰、傷等現象發(fā)生。 3.3.3 成品可追溯性標識 對于在本公司技術文件上有可追溯性標識要求的產品，供方必須按以下方式進行處理： a. 用相應的文件來規(guī)定可追溯性標識的方法 。 b. 用相關的工藝過程來控制產品的特性，以便保證100%的合格性。 c. 建立相關制度，能明確地標記出制造日期、檢查工號、檢查日期、所用材料批號等，并能對每一批產品作確切的跟蹤。 對于本公司在技術文件上未作特別要求的其它產品，供方也應自覺地做好相應的追溯性標識，以便本公司需要時能對產品的形成過程實現跟蹤追溯。 3.4 質量問題處理3.4.1 供方所供產品在本公司進行驗收、裝配、加工過程中發(fā)現不合格品，供方必須及時補貨。3.4.2 供方產品在本公司（包括本公司顧客）現場發(fā)生質量問題后，供方必須及時安排應急解決措施。重大問題省內24小時內，省外48小時內必須派人到現場處理并及時解決。3.4.3 供方必須重視本公司的質量信息反饋，并按本公司要求及時返回詳細的原因分析和整改措施。本公司在未收到供方的書面整改措施之前，有權對供方產品拒收，并在供方下次供貨時驗證其整改程度。3.4.4 經抽樣檢驗，供方產品被判為不合格的，本公司視不合格性質做出返工、讓步接收、退貨或就地銷毀等處置，供方應及時予以配合。 3.4.5 對供方不合格產品原則上本公司不作讓步接收處理。如特殊需要，且不合格產品經本公司組織評審，并經本公司顧客批準后，方可作讓步接收。3.4.6 對直接影響產品內在質量、使用性能、明顯降低使用可靠性且無法通過返修、返工達到合格的零件，本公司作就地銷毀處理，供方應及時親臨銷毀現場。3.4.7 供方同一產品連續(xù)3次接收抽樣檢驗不合格，或出現批質量問題，或出現本公司顧客反饋重大質量問題的，本公司要求供方限期整改，并有權在整改期間暫停供方供貨。整改結束，由本公司組織評審小組到供方生產現場進行復查、驗證。合格后，繼續(xù)供貨，但減少供貨份額。不合格者，取消供方資格。3.4.8 本公司對供方的不合格舊件原則上只保存20天，若超出期限，將由本公司全權處理。100元以下的不合格件原則上不作返回。 3.5 質量損失賠償3.5.1 質量損失定義是指由于供方產品質量不符合規(guī)定的要求，在入庫驗收、制造或/和售后服務過程中所造成的所有經濟損失。 3.5.2 質量損失賠償原則 凡因供方提供的產品存在質量缺陷而造成本公司的質量損失均由供方承擔。質量損失的賠償直接從本公司應付供方的貨款額或供方在本公司設立的綜合質量保證金中扣除。 本公司在供方產品入庫驗收中發(fā)現不合格時，應及時通知供方來人挑選。如供方不能及時派人，則由本公司全數檢驗或加倍檢驗，為此，供方應承擔檢驗費用。 在本公司制造過程中發(fā)現不合格時，按以下原則賠償： a. 作報廢處理的，供方應承擔報廢產品損失、相關聯產品的損失以及相應的加工損失費等； b .報廢零件用合格品調換的，供方必須及時用合格品調換，最遲必須在下批送貨時用已經檢驗合格的產品調換，并承擔相關聯產品的損失以及相應的加工損失費等； c. 作返工處理的，供方應承擔返工費、相關聯產品的損失及相應的加工損失費等； 在本公司售后服務過程中發(fā)現不合格時，供方應承擔用戶(包括直接用戶、中間用戶、最終用戶) 索賠費、信譽損失費、驗證處理費及相應的加工損失費等； 供方所供產品因不合格由本公司作讓步接收的，按以下原則賠償： a. 不合格為一般項目者（B、C類項目),扣除供方當批貨款的5%（鑄、鍛件毛坯為1%）； b. 不合格為重要項目者（A類項目和特殊特性要求項目）,扣除供方當批貨款的10%； c. 屬本公司工藝協作加工產品，經本公司檢驗而作讓步接收的，檢驗費按供方加工費的10%予以扣罰。 供方未及時供貨而導致本公司停工的，供方應承擔本公司的停工損失費。 因供方產品質量不合格而導致本公司產品交付延誤的，供方承擔相關的損失。 供方所供的產品重復發(fā)生同一質量問題的，供方應按以上賠償原則加倍賠償質量損失。 因供方對本公司反饋的質量信息沒有按要求答復或原因分析、糾正措施不到位的，每次扣罰100元。0供方所供產品在本公司進貨驗收、裝配、加工過程或顧客使用中發(fā)現不合格，供方除承擔相關的質量損失外，本公司還將根據不合格情況對供方進行罰款處理。 3.5.3 質量損失賠償費用標準 檢驗費用（Ft）：本公司檢驗所發(fā)生的費用。 Ft=檢驗時間20元/小時.人 返工費（Fr）：本公司不合格品返工（含挑選）所發(fā)生的費用。 Fr=不合格品數量單件返工工時10元/小時.人 當返工費難以用上述公式計算時，另行商定。 加工損失費（Fp）：本公司因供方所供產品的質量原因而加工不合格品所發(fā)生的費用。 Fp=不合格品數量（零件價格的50%） 停工損失費(Fs)：因供方提供不合格品或未及時供貨所引起的停工損失。 Fs=停工人數停工時間10元/小時.人 驗證處理費(Fv)：本公司因協調處理不合格品和因雙方對產品質量發(fā)生爭議而進行調查、取證、分析等發(fā)生的費用。 Fv=Fv1+Fv2+Fv3 其中 Fv1: 本公司和其他相關調查人員工時費（按30元/小時.人） Fv2: 本公司和其他相關調查處理人員旅差費 Fv3: 產品質量驗證費。如產品檢測、化驗以及可靠性檢驗和其他試驗費用。 信譽損失（Fc）：因供方產品質量原因導致本公司顧客反饋質量問題，影響本公司信譽的，供方每次賠償（Fc）10004000元；由于供方產品質量責任引起本公司用戶投訴、嚴重影響本公司信譽或導致死亡安全事故的，每次賠償（Fc）5000100000元。 用戶索賠費（Fu）：由于供方的不合格品已流入市場，引起本公司用戶索賠的費用，由供方全額承擔。罰款處理：根據不合格情況，每次罰款10005000元。 3.5.4 質量賠償的申訴 本公司通過采購科將賠償要求（見 “供方質量損失賠償通知單”）通知供方后，如有異議，供方可在15個工作日內以書面形式向本公司品管科申訴或在15個工作日內前來本公司確認，否則視同默認。 本公司品管科收到供方的質量賠償申訴書后，應立即組織本公司有關部門作進一步的調查分析，并出具分析結果，同時通過采購科書面通知供方。 如供方仍有異議，則可在5天內向本公司所在地仲裁機構申請仲裁。敗訴方承擔仲裁所發(fā)生的一切費用。 4. 交付及服務管理 4.1 交付4.1.1 產品交付保證措施 凡屬本公司量產的產品，供方應建立儲備定額，定額標準不低于采購科要求。 供方應根據本公司采購計劃，按照準時、均勻、同步原則，確定當月（或當周）的發(fā)運計劃，經公司同意后再執(zhí)行。 供方發(fā)交產品到指定地點，應確保交付時間的準時性，包裝質量的完好性，產品數量的正確性；凡因包裝破損或包裝不規(guī)范引起計數困難等原因造成的缺件，由供方承擔。供方應確保交付產品標識清楚，包裝數量的規(guī)格應參照本公司總成裝配或發(fā)運單位來確定，在滿足產品對包裝的要求下，包裝設計應考慮盡可能節(jié)約包裝材料，可再生利用，減少包裝廢棄物。 供方應提供與本公司規(guī)格一致的木托板、標準貨籠等器具，確保交付產品裝卸方便、運輸安全，按過目知數要求擺放產品。 若不能按期交付，供方必須提前向本公司提出延期供貨申請，并對不能按期交付進行原因分析，采取糾正措施。征得同意后，方可按確認的日期、數量發(fā)交。 當本公司有要求時，供方應建立計算機信息系統(tǒng)，方便生產進度監(jiān)控，及時收發(fā)要貨計劃和發(fā)運計劃。4.1.2 成品檢具交付 凡本公司要求供方對所供產品須配成品檢具的，在批量試生產前必須向本公司提供成品檢具（包括檢具圖紙），經本公司驗收合格方可投入使用，以統(tǒng)一檢驗基準和檢測方法。 4.2 服務4.2.1 本公司未作要求的服務 供方應制定有針對性的用戶服務規(guī)定，并組織實施。 供方應不定期走訪用戶，主要就所供產品的裝配狀況、產品外觀、包裝質量、交貨期、服務質量、交貨價格等方面征求用戶意見，開展顧客滿意度調查，每年不少于二次，在此基礎上有針對性的持續(xù)改進。 供方售后服務人員應常親臨用戶生產現場，及時掌握所供產品的使用情況，主動解決相關的偶發(fā)問題，每月填寫“用戶服務報告”，并經用戶簽字驗證。 針對用戶反饋或供方自行發(fā)現的質量問題信息，供方應在每月底予以統(tǒng)計，每季度計算PPM值（退貨不合格數），并進行分析。 4.2.2 本公司有要求的服務 供方必須對本公司以電話或傳真方式反饋的問題，及時在“用戶意見反饋單”上予以登記，并及時進行處理，反饋處理結果。 進貨檢驗時發(fā)現的質量問題，原則上供方不得在本公司內進行處理，否則需承擔所造成的損失；不屬供方責任需對產品改進的，本公司將提供免費幫助服務。 一般質量問題，供方自接本公司反饋的質量信息后，應按本公司要求的期限及時提供原因分析和整改措施，必要時派員到現場進行處理。 重大質量問題，供方必須在24小時內向本公司答復應急措施，并派員到本公司指定的現場進行處理。 供方應根據本公司要求，以售后服務的形式提供備品備件。 提供工序協作服務的供方，每月應編制統(tǒng)計報表并提交二份，結算日期與本公司同步。 5. 供方綜合考評及獎懲 5.1 供方年度綜合考評5.1.1 考評原則 本公司每年按供方評定細則規(guī)定，及時編制供方現場評審計劃，并按計劃每年一次對供方進行等級評價，等級分為A、B、C、D四個等級，并不定期對供方的質量保證體系、實物質量和交付能力進行監(jiān)督抽查。 本公司可隨時對供方進行現場產品質量抽查，供方不得以任何理由拒絕，本公司的驗證既不能免除供方向本公司及時提供可接收產品的責任，也不能排除其后本公司對所供產品的拒收。 本公司對供方現場評審的主要內容為過程控制與手段、工藝規(guī)范、檢具量具配置、使用等，具體參見“附表1供應商現場評價報告”。 對于已取得QS9000質量體系認證證書的供方，在進貨檢驗合格的基礎上，可免于現場審核，但需實施供貨業(yè)績評價 5.1.2 考評方法 對供方進行考評，由本公司組建專門的考評小組，主要考查供方的質量保證能力、生產能力、交付能力、價格水平及信譽度等內容。 對供方的考評方法采用各單項考評和綜合考評相結合的方式予以實施。主要有現場質保體系等級考評、實物質量等級考評、供貨業(yè)績考評和綜合考評。5.1.3 考評標準 現場質保體系等級考評 本公司通過對供方現場審核，根據供方質保體系實際滿足要求的程度，對附表1“供應商現場評價報告”中的項目，按標準逐項進行打分，并以得分高低按以下標準確定供方質保體系考評結論及等級： A級（合格）：得分為37-43。 B級（合格）：得分為26-36。 C級（合格需改進）：得分為17-25。 D級（不合格）：得分為16以下。 實物質量等級考評A級（合格）：經在本公司及供方現場實物質量抽查均無缺陷，且供方所供產品一次入庫批次合格率為100%。B級（合格）：經在本公司及供方現場實物質量抽查無缺陷，且供方所供產品一次入庫批次合格率為98%以上。C級（合格需改進）：經在本公司及供方現場實物質量抽查一般項存在缺陷且總項數小于2項（含），同時供方所供產品一次入庫批次合格率為96%以上（含）。D級（不合格）：經在本公司及供方現場實物質量抽查一般項存在缺陷且總項數大于2項，且供方所供產品一次入庫批次合格率為96%以下。 供貨業(yè)績考評 a. 供方交付產品的合格率（以本公司品管科的質量統(tǒng)計報表為準）在98以上為合格，否則為不合格。 b. 供方產品交付及時率（以本公司采購科的供方供貨業(yè)績記錄表為準）為100者合格，否則不合格。 c. 供方服務到位率（以本公司發(fā)出的“供貨質量反饋單”和要求供方前來處理質量問題或有關事宜的實現程度來評價）不低于95者為合格，否則不合格。 綜合考評為了更真實、客觀、全面地反映供方的總體狀況，分別從供方的質量保證能力、生產/交付能力、服務能力以及提供產品的價格水平等方面建立相應的供方綜合評價指標，并根據各供方的實際供貨情況，逐一予以評價打分，最后結合各指標重要度權數，得出其綜合考評得分。供方的綜合考評得分由本公司采購科按季、按年予以統(tǒng)計，并及時向各供方通報。其各評價指標的評價打分標準如下：A. 質量保證能力（得分范圍為0-100分；權數為0.35） a)供方所供產品一次入庫批次合格率100作為得分基數。 b) 本公司生產過程中發(fā)現不合格，每次扣1