質(zhì)量通病防治手冊.doc

水 利 工 程 質(zhì) 量 通 病 防 治 手 冊95目 錄第一章、 混凝土工程質(zhì)量通病的產(chǎn)生及防治措施11 蜂窩（爛根）12 麻面23 空洞34 錯臺45 縫隙、夾層66 缺棱掉角77 表面不平整78 掛簾99 伸縮縫處滲水910 混凝土淺表性裂縫（含表面龜裂）1111 混凝土深層裂縫（含貫穿縫）1212 表面起灰1513 表面云彩斑15第二章、模板工程質(zhì)量通病的產(chǎn)生及防治措施161 軸線位移162 結(jié)構(gòu)變形173 接縫不嚴184 脫模劑使用不當195 立模后倉面內(nèi)未清理干凈206 混凝土格梗模板缺陷217 梁模板缺陷218 柱模板缺陷229 板模板缺陷2310 墻模板缺陷24第三章、鋼筋工程質(zhì)量通病的產(chǎn)生及防治措施261 表面銹蝕262 混料273 原料曲折284 熱軋鋼筋無生產(chǎn)廠標識285 條料彎曲296 鋼筋剪斷尺寸不準297 鋼筋調(diào)直切斷時被頂彎308 鋼筋連切309 箍筋不方正3110 成型尺寸不準3111 已成型好的鋼筋變形3312 箍筋彎鉤形式不對3313 閃光對焊未焊透3414 閃光對焊氧化3615 閃光對焊過熱3816 閃光對焊脆斷3917 閃光對焊燒傷4018 閃光對焊塑性不良4119 閃光對焊接頭彎折或偏心4320 電弧焊尺寸偏差4321 電弧焊焊縫成型不良4422 電弧焊焊瘤4423 電弧焊咬邊4524 電弧焊電弧燒傷鋼筋表面4525 電弧焊弧坑過大4626 電弧焊脆斷4727 電弧焊裂紋4828 電弧焊未焊透4929 電弧焊夾渣5030 電弧焊氣孔5131 骨架外形尺寸不準5232 綁扎網(wǎng)片斜扭5233 鋼筋的混凝土保護層不準5334 鋼筋間距不準5435 骨架吊裝變形5536 同一連接區(qū)段內(nèi)接頭過多5537 鋼筋遺漏5638 綁扎接點松扣及扎絲頭向外57第四章、樁基礎(chǔ)工程質(zhì)量通病的產(chǎn)生及防治措施581 水泥攪拌樁攪拌體不均勻582 水泥攪拌樁噴漿不正常593 水泥攪拌樁抱鉆、冒漿604 水泥攪拌樁樁頂強度低615 鉆孔灌注樁坍孔616 鉆孔灌注樁鉆孔漏漿627 鉆孔灌注樁鉆孔偏位（傾斜）638 鉆孔灌注樁縮孔649 鉆孔灌注樁鋼筋籠偏位、變形、上浮6410 鉆孔灌注樁吊腳樁6611 鉆孔灌注樁斷樁6612 預(yù)應(yīng)力管樁樁身斷裂6813 預(yù)應(yīng)力管樁樁頂碎裂7014 預(yù)應(yīng)力管樁沉樁達不到設(shè)計要求7215 預(yù)應(yīng)力管樁樁頂位移7416 預(yù)應(yīng)力管樁樁身傾斜7517 預(yù)應(yīng)力管樁接樁處松脫開裂7618 預(yù)應(yīng)力管樁接長樁脫樁77第五章、土方工程質(zhì)量通病的產(chǎn)生及防治措施781 填方出現(xiàn)彈簧土782 填土壓實度達不到要求793 沖溝814 落水洞、土洞815 挖方邊坡塌方826 邊坡超挖847 邊坡滑坡848 基坑（槽）泡水879 基土擾動8910 基坑（槽）開挖遇流砂9011 填方基底處理不當9212 墻后回填土不密實93主要參考文獻94第一章、 混凝土工程質(zhì)量通病的產(chǎn)生及防治措施1 蜂窩（爛根）1.1 表現(xiàn)形式混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙，類似蜂窩狀的窟窿（深度一般未見鋼筋）；位于墩墻底部與底板接觸處的蜂窩通常稱之為“爛根”。1.2 產(chǎn)生原因 (1)混凝土澆筑過程中砂、石子、膠凝材料、拌和水等計量不準，造成砂漿少、石子多。(2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差。(3)下料不當或下料過高，未設(shè)串筒使石子集中，造成石子砂漿離析；混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠。(4)混凝土澆筑前基面未座漿或模板縫隙未堵嚴，水泥砂漿流失。(5)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。(6)墩墻底部與底板的接縫不嚴漏漿。(8)墩墻混凝土澆筑前未作座漿處理。1.3防治措施 (1)嚴格控制混凝土配合比；定期校核計量，做到計量準確；混凝土拌合均勻，坍落度適合。(2)混凝土下料高度超過2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽；澆灌應(yīng)分層下料，分層振搗，防止漏振。(3)模板縫應(yīng)堵塞嚴密，澆灌中，應(yīng)隨時檢查模板情況，防止漏漿；墩墻模板施工時，在模板底部墊1cm2cm海綿，避免漏漿。(4)底板混凝土澆筑時，墩墻部位混凝土澆筑面高出底板面5cm，嚴格按施工規(guī)范要求鑿毛并沖洗干凈；混凝土澆筑前基面進行座漿處理，避免爛根和澆筑冷縫。 (5)現(xiàn)場出現(xiàn)蜂窩后，若蜂窩面積較小，可以洗刷干凈后，用1：2或1：25水泥砂漿抹平壓實（厚度大于1.5 cm時分兩次），做好養(yǎng)護工作；較大蜂窩，先鑿去蜂窩處薄弱松散的混凝土和突出碎石等顆粒，盡量切割成規(guī)則的幾何形狀，形成里口大、外口小的喇叭口，并用清水沖洗干凈濕潤，涂刷水泥凈漿后，再用高一強度等級的細石混凝土（摻入適時微膨脹劑）大力填塞搗實，并認真養(yǎng)護。 2 麻面 2.1 表現(xiàn)形式混凝土表面局部出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面。 2.2產(chǎn)生原因(1)模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞。(2)木模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。(3)模板拼縫不嚴，局部漏漿。(4)模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面。(5)混凝土和易性差，產(chǎn)生離析泌水。(6)混凝土過振導(dǎo)致離析泌水。 (7)混凝土振搗不實，氣泡未排出；或貼角、混凝土流道底面等斜面的氣泡不易排出，停在模板表面形成麻點。2.3防治措施 (1)模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；澆灌混凝土前，木模板應(yīng)澆水充分濕潤；模板縫隙，應(yīng)用玻璃膠、膩子等堵嚴；模板隔離劑應(yīng)選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷。(2)混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實，既要防止過震，又有避免欠震，控制至排除氣泡為宜。(3)嚴格控制混凝土配合比、砂石材料級配和計量、混凝土攪拌時間和坍落度，改善混凝土和易性，防止離析和泌水。(4)對麻面缺陷，表面作粉刷的，可不處理；表面無粉刷的，應(yīng)在麻面部位澆水充分濕潤后，用水泥凈漿或1:2水泥砂漿處理，并認真養(yǎng)護。3 空洞 3.1 表現(xiàn)形式混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土；或蜂窩已見鋼筋局部或全部裸露。3.2產(chǎn)生原因(1)在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和埋件處，混凝土下料被擱住，未振搗或振搗不到位就繼續(xù)澆筑上層混凝土。(2)混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿。(3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞。(4) 混凝土澆筑前部分雜物因沖洗堆積在一起，未能及時清除。(5) 混凝土澆筑過程中掉入工具、木塊、泥塊等雜物，未能及時清除。3.3防治措施(1)在鋼筋密集處、結(jié)構(gòu)復(fù)雜或狹小部位，采用細石混凝土澆灌或者適當調(diào)整混凝土塌落度，加強分層振搗密實；或采用自流平混凝土澆灌。(2)預(yù)留孔洞澆筑，應(yīng)兩側(cè)同時下料，結(jié)構(gòu)斷面較小部位，可在側(cè)面加開澆灌門，嚴防漏振。(3) 混凝土澆筑前應(yīng)及時清除雜物，經(jīng)檢查合格后方可開倉。(4)出現(xiàn)空洞，必須將周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗干凈；支設(shè)帶托盒的模板，灑水濕潤后用比結(jié)構(gòu)混凝土高一強度等級的半干硬細石混凝土（摻入適量微膨脹劑）分層澆筑，強力搗實并養(yǎng)護。突出結(jié)構(gòu)面的混凝土，待強度達到50%后鑿除，表面用1：2水泥砂漿抹平。4 錯臺4.1 表現(xiàn)形式 混凝土墩墻分層澆筑處上下層在垂直面上錯開一定的位置，形成臺階；或者不同分塊的墩墻垂直分縫處明顯不在同一平面，形成相鄰面錯開。4.2產(chǎn)生原因 (1)后澆筑結(jié)構(gòu)模板與先澆筑結(jié)構(gòu)已拆模的混凝土接觸不嚴密，支撐、固定不牢靠。(2)模板拼縫經(jīng)反復(fù)拆裝，企口變形嚴重或支模時模板垂直度控制不好，相鄰兩塊模板錯縫。(3)相鄰兩塊模板對拉螺桿松緊程度不一，模板受振后脹開程度不一。(4)混凝土澆筑速度過快，側(cè)壓力比較大，拉桿滑絲、螺母絲扣有損傷，振搗過程中出現(xiàn)螺母脫絲。(5)上下層模板結(jié)合不緊密，有較大間隙；混凝土澆筑過程中發(fā)生跑?，F(xiàn)象。4.3防治措施 (1)定期修整模板，確保模板底邊和拼縫處平整度滿足規(guī)范要求。(2)立上層（或相鄰塊）模板前，檢查已澆筑塊與待澆筑塊接觸面處的混凝土平整度，如有偏差應(yīng)作修正處理。(3)立上層（或相鄰塊）模板時，利用下層（或相鄰塊）混凝土澆筑時預(yù)留的對拉螺絲將模板緊貼已澆筑塊固定牢固，并在上下層混凝土接頭的部位增加鋼管支撐，確?；炷翝仓^程中不發(fā)生跑模。(4)設(shè)專人緊固模板，手勁一致保持對拉螺桿松緊一致；裝模時要求操作工人檢查拉桿的工作情況，杜絕使用壞絲的拉桿螺母和已變形拉桿；混凝土側(cè)壓力比較大時，拉桿上雙螺母。(5)嚴格控制混凝土澆筑上升速度，防止拉桿伸長、崩絲，出現(xiàn)局部脹模。(6)如發(fā)生錯臺，可區(qū)別以下方法處理：錯臺高度小于1cm的用磨巖機磨平或者用砂輪磨平即可。錯臺高度大于1cm的處理方法一：將錯臺一側(cè)，順水流方向按110坡度磨成斜面，垂直水流方向按130坡度鑿成斜面，邊緣鑿除深度均應(yīng)不小于1cm；然后清洗干凈，表面用1:2砂漿進行修補至平整。錯臺高度大于1cm的處理方法二：根據(jù)平整度控制標準，對錯臺高度超過標準要求的，先細心修鑿，預(yù)留0.51.0cm厚度用手持電動砂輪打磨平整，保護層偏小時，可在表面涂刷環(huán)氧防護涂料。5 縫隙、夾層 5.1 表現(xiàn)形式 混凝土內(nèi)存在水平或垂直的松散混疑土夾層。5.2產(chǎn)生原因(1)施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、未清除表面水泥薄膜和松動石子、未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土。(2)施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈。(3)混疑土澆灌高度過大，未設(shè)串簡、溜槽，造成混凝土離析。(4)底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未良好振搗。5.3防治措施(1)認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應(yīng)清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽，接縫處澆灌前，水平縫處應(yīng)鋪一層10-20mm，垂直縫處刷一層凈漿，其水灰比較混凝土減少0.03-0.05，以利結(jié)合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實。(2)縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2水泥砂漿填密實?？p隙夾層較深時，應(yīng)清除松散部分和內(nèi)部夾雜物，用壓力水沖洗干凈；較寬的縫隙支模用高一強度等級的細石混凝土參照空洞缺陷方法處理，較窄的縫隙可將表面封閉后進行壓漿處理 。6 缺棱掉角 6.1 表現(xiàn)形式 結(jié)構(gòu)或構(gòu)件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷。6.2產(chǎn)生原因 (1) 模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均；木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低；或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉。(2)過早拆除側(cè)面模板；拆模時，邊角受外力或重物撞擊；成品保護不好，棱角混凝土被碰掉。6.3防治措施(1)木模板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤，混凝土澆筑后應(yīng)認真澆水養(yǎng)護，拆除側(cè)面非承重模板時，混凝土應(yīng)具有一定的強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。(2)缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級的細石混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護。 7 表面不平整 7.1 表現(xiàn)形式 混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。 7.2產(chǎn)生原因(1)混凝土澆筑至面層時，未采用長刮尺整面；或整面時局部區(qū)域混凝土低洼未及時填平。(2)混凝土澆筑后，未能配備足夠人員按規(guī)定時間、規(guī)定次數(shù)完成收面、找平、壓光，造成表面粗糙不平。(3)模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆筑混凝土發(fā)生不均勻下沉；對銷螺栓未完全緊固，致使?jié)仓^程中因側(cè)壓力過大使模板變形、跑模。(4)模板的孔洞未按要求處理封堵，致使?jié)仓笮纬梢?guī)則或不規(guī)則的突起；模板間使用的雙面膠未按要求使用，致使?jié)仓螽a(chǎn)生印痕；模板后的豎向支撐鋼管間距過大或模板未能緊貼，致使?jié)仓^程中因側(cè)向壓力產(chǎn)生不平。(5)混凝土剛開始初凝，有人在上面行走或堆物，使表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕。7.3防治措施 (1)嚴格按施工規(guī)范操作，混凝土澆筑至面層后，應(yīng)根據(jù)水平控制標志或彈線用長刮尺將大面整平。(2)及時用抹子將混凝土表面找平、壓實、抹光，覆蓋塑料薄膜；未終凝的混凝土嚴禁上人，混凝土強度達到1.2Mpa以上，方可在已澆結(jié)構(gòu)上施工。(3)模板應(yīng)有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，應(yīng)支在堅實地基上，有足夠的支承面積，并防止浸水，以保證不發(fā)生下沉.(4)除局部明顯洼坑或表面嚴重不平整的混凝土面層鑿除、打毛澆筑同標號細石混凝土以外，一般大面不平整混凝土都不易處理，但影響質(zhì)量評定。因此，澆筑前要將技術(shù)交底到現(xiàn)場每個工人（由各施工隊長負責(zé)），過程中嚴格執(zhí)行三檢制度，層層落實，將質(zhì)量隱患解決在澆筑前，澆筑中，而不是澆筑成型后。8 掛簾8.1 表現(xiàn)形式 新老混凝土接合處沿縫面粘附于老混凝土表面的水泥砂漿。8.2產(chǎn)生原因 上下層模板結(jié)合不緊密，有縫隙。8.3防治措施 (1)立上層模板時，基面應(yīng)人工找平，并利用下層混凝土澆筑時預(yù)留的對拉螺絲將模板固定牢固并將縫隙用海綿條等填實，確保澆筑時不出現(xiàn)漏漿掛簾。(2)產(chǎn)生掛簾后，采用角磨機（金屬磨盤）在混凝土表面打磨平整。9 伸縮縫處滲水9.1 表現(xiàn)形式 伸縮縫處出現(xiàn)滲水或漏水現(xiàn)象。9.2產(chǎn)生原因 (1)止水紫銅片有砂眼或釘孔，止水接頭焊接不飽滿或未焊透，加工成型后未做試驗。(2)垂直止水銅片和水平止水銅片連接處安裝、焊接未按設(shè)計、規(guī)范要求施工，存有缺陷、隱患。(3)水平止水銅片安裝位置偏差較大，“鼻子”已偏出伸縮縫一半甚至更多，相鄰建筑物底板不均勻沉陷時將銅片拉壞。(4)垂直止水銅片安裝位置偏差較大，埋人先澆筑塊內(nèi)的銅片多，伸入柏油槽內(nèi)的銅片少，相鄰建筑物沉降位移較大，柏油槽內(nèi)的銅片與已固化的瀝青有脫空趨勢甚至局部脫空。(5)混凝土澆筑前，未將沾污到止水片上的混凝土漿、泥漿等雜物清理干凈；在澆注柏油槽瀝青前，未將沾污到垂直止水片上的混凝土漿、泥漿等雜物清理干凈，沒有將銅片調(diào)整到柏油槽中間；柏油槽內(nèi)瀝青未灌實或銅片已不在瀝青內(nèi)。(6)止水周圍混凝土未振搗密實；或水平止水銅片下部混凝土水灰比大，混凝土自身收縮導(dǎo)致混凝土與銅片有局部脫空趨勢。(7)不注重成品保護，外露的水平止水銅片變形嚴重，校正時損壞銅片未認真修復(fù)。9.3防治措施 (1) 加工后的紫銅片止水應(yīng)平整、干凈、無砂眼和釘孔，紫銅片止水焊接采用搭接焊的方式，其搭接長度不得小于20毫米，搭接部位為雙面銅焊，加工后紫銅片止水采用油浸法對接頭部位進行焊接質(zhì)量檢查，確保止水不漏水；應(yīng)盡量避免在澆筑現(xiàn)場搭接止水銅片，現(xiàn)場搭接的止水銅片必須作油浸法焊接質(zhì)量檢查。(2)水平止水銅片埋固于先期澆筑的混凝土內(nèi)，位置應(yīng)準確，確?！氨亲印痹谏炜s縫范圍內(nèi)；后期混凝土澆筑前，需將沾污到止水片上的混凝土漿等雜物清理干凈，柏油井在澆注瀝青前，嚴格消除灰塵并烘干柏油井及止水片；(3)垂直止水施工時，銅片埋固于先期澆筑的混凝土內(nèi)，位置及伸出長度應(yīng)準確；在后澆筑塊安裝柏油槽灌注瀝青時，應(yīng)分段安裝柏油槽，分段灌注已完全融化的熱瀝青，確保止水銅片在柏油槽中部，確保熱瀝青連續(xù)、灌滿。(4)在止水片附近澆筑混凝土?xí)r，確保混凝土質(zhì)量，謹慎振搗密實，振搗器不得觸及止水片。(5)嚴格成品保護，對已安裝的止水設(shè)施，及時加以固定和保護，以防損壞；對保護不慎引起變形的銅片，修整時必須規(guī)范、文明操作；如有損壞的銅片，修補后應(yīng)作油浸法焊接質(zhì)量檢查。(6)發(fā)生伸縮縫滲水、漏水現(xiàn)象，處理難度很大，因此必須以預(yù)防控制為主。輕微滲水現(xiàn)象不影響建筑物使用安全，可不作修補處理。如嚴重滲水或漏水，需針對具體情況制定專項方案作封閉堵漏處理。10 混凝土淺表性裂縫（含表面龜裂）10.1 表現(xiàn)形式 混凝土表面出現(xiàn)一定規(guī)律（或無規(guī)律），縫深2cm（一般不到達鋼筋保護層）的縱向或橫向裂縫；或混凝土表面出現(xiàn)無規(guī)律，縫寬、縫深很小，形如發(fā)絲的裂縫。10.2產(chǎn)生原因 (1)混凝土水灰比大，澆筑振搗使面層形成水泥砂漿甚至離析，混凝土凝固過程中表面水分過快散失，導(dǎo)致干縮裂縫。(2)混凝土澆筑找平、壓面、收光以后，因空氣特別干燥或風(fēng)較大，表面失水太快，導(dǎo)致龜裂。(3)混凝土養(yǎng)護不當、不及時，養(yǎng)護時間短，無論未拆模還是拆模以后，都有可能發(fā)生表面龜裂。10.3防治措施 (1)控制混凝土質(zhì)量，如大面面層發(fā)現(xiàn)離析泌水的水泥砂漿應(yīng)予刮除更換同標號干硬混凝土振搗；對墩墻上部澆筑過程中較多的水泥砂漿可摻入同標號干拌混凝土，與水泥砂漿人工拌勻后，插入振搗器振搗。(2)混凝土澆筑施工時，及時進行表面找平、壓面、收光，覆蓋塑料薄膜保濕；防止混凝土失水過快是控制龜裂的重要環(huán)節(jié)。如面層混凝土水泥砂漿偏多現(xiàn)象不嚴重，可通過鋪一層細石子或增加壓面力度和次數(shù)避免或及時消除干縮龜裂。(3)混凝土澆筑以后面層及時保濕養(yǎng)護，氣候干燥時，沒有拆模的混凝土立面也需澆水養(yǎng)護；盡量推遲拆模時間；拆模后立即涂刷養(yǎng)護劑，或掛土工布保濕養(yǎng)護。11混凝土深層裂縫（含貫穿縫） 11.1 表現(xiàn)形式 厚大體積混凝土出現(xiàn)縱向或橫向裂縫，墩墻結(jié)構(gòu)混凝土出現(xiàn)有規(guī)則的豎向裂縫，以貫穿性裂縫居多。11.2產(chǎn)生原因 大體積混凝土裂縫產(chǎn)生的原因很多，至今仍是世界范圍專家、學(xué)者和工程技術(shù)人員研究的熱門話題。主要有：水泥水化熱，約束條件，環(huán)境溫度和混凝土的收縮變形特性等。11.3防治措施 (1)科學(xué)研究和大量工程實踐證明，防止混凝土裂縫需采取綜合措施。主要是：優(yōu)化混凝土配合比，提高混凝土性能，縮小混凝土內(nèi)外溫差，改善結(jié)構(gòu)約束條件，加強混凝土施工質(zhì)量控制和養(yǎng)護等。主要有以下幾方面的施工措施：嚴格控制骨料的質(zhì)量，優(yōu)化混凝土配合比嚴格控制碎石、黃砂的質(zhì)量，采用細度模數(shù)為2.43.0的中粗砂，碎石采用516.5mm，16.531.5mm二級配，優(yōu)化混凝土骨料級配，盡可能減少砂、石的空隙，降低膠凝材料用量和砂率，達到減少混凝土自身收縮。砂、石的含泥量嚴格控制在規(guī)定的允許范圍內(nèi)，嚴禁含泥塊。優(yōu)化混凝土配合比，在滿足混凝土強度、耐久性及和易性的前提下，摻入粉煤灰和高效減水劑等，降低水膠比，改善混凝土的和易性，提高混凝土的可泵性，減少單位水泥用量，降低水化熱，延緩混凝土水化熱峰值時間等。混凝土中摻入抗裂纖維，摻入纖維的品種和數(shù)量一般是由設(shè)計或產(chǎn)品說明書等確定的，有多種品種、不同摻量。并不是施工的工藝措施，所以最好只說摻入抗裂纖維，其品種和摻入量根據(jù)設(shè)計或試驗確定，比較合適。以提高混凝土的抗裂性能。 嚴格控制混凝土拌和的加水量，在澆筑過程中加強混凝土拌和，勤測混凝土的坍落度，防止混凝土坍落度過大造成表面干縮裂縫，混凝土的坍落度宜控制在102cm以內(nèi)；控制混凝土入倉溫度根據(jù)現(xiàn)場實際條件，采取以下措施控制混凝土入倉溫度：1. 夏季澆筑時盡量避開高溫天氣，并安排在陰天和夜晚開始澆筑，以達到控制混凝土澆筑溫度的目的。冬季澆筑時盡量安排在中午開倉。2.夏季混凝土拌和用水采用地下水，必要時加入冰塊，以降低混凝土的入倉溫度。冬季混凝土拌和用水采用地下水，并采取加熱措施，提高混凝土的入倉溫度。3.將骨料堆高，在混凝土澆筑時，盡量取用下層骨料，控制骨料溫度。 4.夏季給水泥罐、粉煤灰罐、砂石料場、澆筑倉面等搭設(shè)涼棚，采用遮陽網(wǎng)覆蓋倉面，減少陽光直接照射，粗骨料可采用深井水淋灑，降低骨料溫度。冬季水泥罐、粉煤灰罐、砂石料場、澆筑倉面等搭設(shè)保溫棚，以提高骨料溫度。5.夏天為了降低混凝土的內(nèi)部溫度，可在流道內(nèi)部布置循環(huán)冷卻水管，用聚乙烯高強鋼絲內(nèi)襯塑料管作為進、出水流道混凝土的冷卻水管，并安排專人控制。冬季可在澆筑倉面增加加熱措施，提高混凝土澆筑倉面溫度。加強混凝土的養(yǎng)護1、大體積混凝土澆搗完畢后，初凝前用長刮尺刮平，及時用木抹子將混凝土表面拍實并搓毛兩遍以上，刪除防止產(chǎn)生表面收縮裂縫，最后根據(jù)不同部位要求進行壓光。2、混凝土澆筑完成以后，頂板面層采用1層塑料薄膜、1層土工布等覆蓋進行保濕、保溫養(yǎng)護。流道進口用土工布封閉，以防串風(fēng)，減小混凝土內(nèi)水分散失。3、嚴格控制拆模時間，在混凝土內(nèi)部溫度逐步降低并與外部最低氣溫相差20以內(nèi)并且養(yǎng)護不少于14d（粉煤灰混凝土養(yǎng)護不少于21 d）才能拆除流道模板；墩墻模板在混凝土內(nèi)部溫度逐步降低并與外部最低氣溫相差20以內(nèi)方可拆模，拆模后同步對混凝土側(cè)面懸掛1層土工布起到保溫保濕工作。改善混凝土的約束條件1、對泵站站身進行合理的分層，減輕新舊混凝土的約束作用，減少約束范圍；2、合理的安排施工工序，縮短施工分層之間的混凝土澆筑時間，快速、均勻、薄層上升，以減輕混凝土的約束作用（6）混凝土裂縫的處理。1、檢查裂縫縫長、縫寬、縫深，觀察裂縫變化情況；2、分析裂縫產(chǎn)生的原因及裂縫的性質(zhì)，是受力裂縫還是溫度裂縫、約束裂縫等；是表層裂縫還是深層裂縫、貫穿縫。3、受力裂縫要進行結(jié)構(gòu)加固處理；溫度縫等可采取灌漿處理（無水裂縫可用環(huán)氧材料、有水或活動縫用聚胺脂等柔性材料灌漿）。 (2)裂縫修補需針對不同情況制定專項方案。12 表面起灰12.1 表現(xiàn)形式 砂漿和粗骨料相脫離，以表面起灰，骨料裸露為特征。12.2產(chǎn)生原因 由于混凝土混合物水膠比太大，離析，泌水嚴重，粘聚性、保水性差，加上養(yǎng)護溫度低，水泥水化趨于停止，混凝土水分迅速外離，導(dǎo)致表面起灰。 12.3防治措施 嚴格控制水膠比，延長混凝土混合物攪拌時間，表面覆蓋塑料薄膜保水 。13 表面云彩斑13.1 表現(xiàn)形式 墩墻結(jié)構(gòu)混凝土立面大致水平向波浪狀色斑，嚴重的會有疑似冷縫，以及墩墻表面出現(xiàn)水波紋或堅向細小的露砂現(xiàn)象。13.2產(chǎn)生原因 混凝土混合物水膠比大，振搗棒平倉，或振搗時間偏長石子下沉，上部水泥砂漿中深顏色細顆粒多，混凝土已開始（或?qū)⒁_始）初凝；新上批次混凝土沒有或已無法與深顏色細顆粒多的水泥砂漿充分振搗拌和。導(dǎo)致先后兩個批次混凝土接觸面或接觸面一定范圍與其它部位有明顯色差?；炷翝仓^程中泌水現(xiàn)象較重，未及時排除，上層混凝土覆蓋后如出現(xiàn)過振現(xiàn)象，側(cè)面易形成水波紋，少量水份沿模板面形成堅向通道并帶走部分膠凝材料，進而堅向細小的露砂現(xiàn)象。13.3防治措施 (1)優(yōu)化并嚴格控制混凝土配合比，降低水膠比，防止出現(xiàn)泌水現(xiàn)象，一旦出現(xiàn)應(yīng)及時排除。(2)適當增加漏筒，嚴禁振搗器平倉，盡量控制混凝土在同一澆筑平面，避免某一部位形成凹勢堆積較厚深顏色細顆粒多的水泥砂漿。(3)嚴格控制分層澆筑上料時間，不使深顏色細顆粒多的水泥砂漿接近初凝；嚴禁澆筑冷縫。(4)加強上下層混凝土結(jié)合處的振搗，保證上層混凝土振搗時振搗器插入下層混凝土至少5cm，嚴禁過振，特別是在模板面。第二章、模板工程質(zhì)量通病的產(chǎn)生及防治措施模板的制作與安裝質(zhì)量，對于保證混凝土、鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)與構(gòu)件的外觀平整和幾何尺寸的準確，以及結(jié)構(gòu)的強度和剛度等起重要的作用。由于模板尺寸錯誤、支設(shè)不牢而造成工程質(zhì)量問題時有發(fā)生，應(yīng)引起高度的重視。1 軸線位移 1.1 表現(xiàn)形式 混凝土澆筑后拆除模板時，發(fā)現(xiàn)柱、墩墻實際位置與建筑物設(shè)計要求的軸線位置有偏移。 1.2產(chǎn)生原因 (1)軸線放樣產(chǎn)生誤差。(2)支模時，未拉水平、豎向通線，且無豎向垂直度控制措施。(3)墻、柱模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發(fā)生偏位后又未及時發(fā)現(xiàn)糾正，造成誤差。 (4)模板剛度差，未設(shè)水平拉桿或水平拉桿間距過大。 (5)混凝土澆筑時未均勻?qū)ΨQ下料，或一次澆筑高度過高造成側(cè)壓力過大擠偏模板。 (6)對拉螺栓、頂撐、使用不當或松動造成軸線偏位。1.3防治措施 (1)模板軸線測放后，組織專人進行技術(shù)復(fù)核驗收，確認無誤后才能支模。(2)墻、柱模板根部和頂部必須設(shè)可靠的限位措施。 (3)支模時要拉水平、豎向通線，并設(shè)豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置準確。(4)根據(jù)混凝土結(jié)構(gòu)特點，對模板進行專門設(shè)計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩(wěn)定性。(5)混凝土澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復(fù)核，發(fā)現(xiàn)問題及時進行處理。(6)混凝土澆筑時，要均勻?qū)ΨQ下料，澆筑高度應(yīng)嚴格控制在施工規(guī)范允許的范圍內(nèi)。 (7)對于下料高差大于2米的，采用串筒或溜槽。2 結(jié)構(gòu)變形 2.1 表現(xiàn)形式 拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土柱、梁、墩墻出現(xiàn)鼓凸、縮頸或翹曲現(xiàn)象。2.2產(chǎn)生原因 (1)支撐及圍檁間距過大，模板剛度差。 (2)組合鋼模，連接件未按規(guī)定設(shè)置，造成模板整體性差。 (3)墻模板螺栓間距過大，螺栓規(guī)格過小。(4)豎向承重支撐在地基土上未夯實，未墊平板或未采取地基處理措施，也無排水措施，造成支承部分地基下沉。 (5)澆筑墩墻、柱混凝土速度過快，一次澆筑高度過高，振搗過度。 (6)采用木模板或膠合板模板施工，經(jīng)驗收合格后未及時澆筑混凝土，長期日曬雨淋而變形。2.3防治措施 (1)模板及支撐系統(tǒng)設(shè)計時，應(yīng)充分考慮其本身自重、施工荷載及混凝土的自重及澆搗時產(chǎn)生的側(cè)向壓力，最大側(cè)壓力段設(shè)置雙螺母乃至三螺母，以保證模板及支架有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性。(2)梁底支撐間距應(yīng)能夠保證在混凝土重量和施工荷載作用下不產(chǎn)生變形，支撐底部若為泥土地基，應(yīng)先認真夯實，設(shè)排水溝，并鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。(3)組合鋼模拼裝時，連接件應(yīng)按規(guī)定放置，圍檁及對拉螺栓間距、規(guī)格應(yīng)按設(shè)計要求設(shè)置。 (4)澆搗混凝土?xí)r，要均勻?qū)ΨQ下料，嚴格控制澆筑高度，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形。(5)對跨度不小于4m的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應(yīng)按設(shè)計要求起拱；當設(shè)計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1/10003/1000。(6)采用木模板施工時，經(jīng)驗收合格后應(yīng)及時澆筑混凝土，防止木模板長期暴曬雨淋發(fā)生變形。3 接縫不嚴 3.1 表現(xiàn)形式 由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產(chǎn)生漏漿，可能導(dǎo)致混凝土表面出現(xiàn)蜂窩，嚴重的出現(xiàn)孔洞、露筋。3.2產(chǎn)生原因 (1)模板拼裝時接縫過大。 (2)木模板安裝周期過長，因木模干燥造成裂縫。 (3)澆筑混凝土?xí)r，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。 (4)鋼模板變形未及時修整。 (5)鋼模板接縫措施不當。 (6)墩墻與頂板交角部位，接頭尺寸不準、錯位。3.3防治措施 (1)嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴密。(2)木模制作后要遮陽防雨，避免變形。安裝周期不宜過長，澆筑混凝土?xí)r，木模板要提前澆水濕潤，使其脹開密縫。 (3)鋼模板變形，特別是邊框外變形，要及時修整平直。 (4)鋼模板間嵌縫措施要控制，用雙面膠帶或6mm厚海綿條。(5)墩墻與頂板交角部位支撐要牢靠，拼縫要嚴密(必要時縫間加雙面膠紙)，發(fā)生錯位要校正好。4 脫模劑使用不當 4.1 表現(xiàn)形式 模板表面用廢機油涂刷造成混凝土污染，或混凝土殘漿不清除即刷脫模劑，造成混凝土表面出現(xiàn)麻面等缺陷。4.2產(chǎn)生原因 (1)拆模后不清理模板表面殘漿即刷脫模劑。 (2)脫模劑涂刷不勻或漏涂，或涂層過厚。 (3)使用廢機油作為脫模劑，既污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝土表面外觀質(zhì)量。4.3防治措施 (1)拆模后，必須清除模板表面遺留的混凝土殘漿后，再刷脫模劑。(2)嚴禁用廢機油作脫模劑，使用優(yōu)質(zhì)脫模劑，不得沾污鋼筋。(3)脫模劑材料應(yīng)涂刷均勻，不得流淌。 (4)脫模劑涂刷后，應(yīng)在短期內(nèi)及時澆筑混凝土，以防隔離層遭受破壞。5 立模后倉面內(nèi)未清理干凈 5.1 表現(xiàn)形式 倉面內(nèi)殘留建筑垃圾，拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土中有縫隙夾垃圾、雜物。5.2產(chǎn)生原因 (1)鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃。 (2)封模前未進行清掃。 (3)墻柱根部、梁柱接頭最低處未留清掃孔，或所留位置不當無法進行清掃。5.3防治措施 (1)鋼筋綁扎完畢，用壓縮空氣或壓力水清除模板內(nèi)垃圾。 (2)在封模前，派專人將模內(nèi)垃圾清除干凈。(3)墻柱根部、梁柱接頭處預(yù)留清掃孔，預(yù)留孔尺寸100mm100mm，模內(nèi)垃圾清除完畢后及時將清掃口處封嚴。6 混凝土格梗模板缺陷 6.1 表現(xiàn)形式 沿格梗通長方向，模板上口不直，寬度不準，側(cè)面傾斜，模板下口翻混凝土。6.2產(chǎn)生原因 (1)模板安裝時，掛線垂直度有偏差，模板上口不在同一直線上。(2)模板未撐牢，澆筑混凝土?xí)r，部分混凝土由模板下口翻上來，未在初凝時鏟平，造成側(cè)模下部陷入混凝土內(nèi)。6.3防治措施 (1)模板應(yīng)有足夠的承載能力和剛度，支模時，垂直度要找準確。(2)發(fā)現(xiàn)混凝土由上段模板下翻至下段，應(yīng)在混凝土初凝前輕輕鏟平至模板下口，使模板下口不至于卡牢。 (3)組裝前應(yīng)將模板上殘渣剔除干凈，模板拼縫應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定，側(cè)模應(yīng)支撐牢靠。7 梁模板缺陷 7.1 表現(xiàn)形式 梁身不平直，梁底不平：梁側(cè)模炸模(模板崩坍)；拆模后發(fā)現(xiàn)梁中部下?lián)希蛄荷韨?cè)面鼓出有水平裂縫、掉角、上口尺寸加大、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁間，拆除困難。7.2產(chǎn)生原因 (1)承重立桿未支撐在可靠的地基上，模板支設(shè)未校直撐牢，支撐整體穩(wěn)定性不夠。 (2)梁底模未按設(shè)計要求或規(guī)范規(guī)定起拱；未根據(jù)水平線控制模板標高。 (3)側(cè)模承載能力及剛度不夠，拆模過遲或模板未使用隔離劑。 (4)木模在混凝土澆筑后吸水膨脹，事先未留有空隙。7.3防治措施 (1) 節(jié)制閘胸墻、工作橋大梁、泵站屋面板梁（含行車梁）等現(xiàn)澆梁板結(jié)構(gòu)必須進行承重腳手架設(shè)計，必要時組織專家論證。立桿應(yīng)支撐在堅實、均勻的基面上（不能部分在圬工結(jié)構(gòu)面，部分在回填土面上），在保證承重腳手架整體穩(wěn)定的同時，應(yīng)考慮梁底支撐（立桿）間距能保證在結(jié)構(gòu)自重加施工荷載作用下不產(chǎn)生變形。支撐底部如為泥土地面，應(yīng)先認真夯實，鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。如在泥土地面上搭設(shè)承重腳手架，嚴禁混凝土養(yǎng)護水流（滲）入地面，以防因沉降可能引起的結(jié)構(gòu)破壞。(2)梁底模應(yīng)按設(shè)計或規(guī)范要求起拱，跨度大、荷載重、腳手架高的承重腳手架應(yīng)進行堆載預(yù)壓。 (3) 梁側(cè)模應(yīng)根據(jù)梁的高度進行配制，若超過60cm，應(yīng)加鋼管圍檁。若梁高超過70cm，應(yīng)在梁中加對銷螺栓。 (4)支梁木模時應(yīng)遵守邊模包底模的原則。梁模與柱模連接處，應(yīng)考慮梁模板吸濕后長向膨脹的影響，下料尺寸一般應(yīng)略為縮短，使木模在混凝土澆筑后不致嵌入柱內(nèi)。(5)模板應(yīng)認真涂刷隔離劑。8 柱模板缺陷 8.1 表現(xiàn)形式 (1)截面尺寸不準，鼓出、漏漿，混凝土不密實或蜂窩麻面。 (2)偏斜，一排柱子不在同一軸線上。 (3)柱身扭曲，梁柱接頭處偏差大。8.2產(chǎn)生原因 (1)柱箍間距太大或不牢。 (2)測放軸線不認真。 (3)成排柱子支模不跟線、不找方，鋼筋偏移未扳正就套柱模。 (4)柱模未保護好，支模前已歪扭，未整修好就使用。板縫不嚴密。 (5)模板兩側(cè)松緊不一。未進行模板柱箍和穿墻螺栓設(shè)計。8.3防治措施 (1)成排柱子支模前，應(yīng)先在底部彈出通線，將柱子位置兜方找中。 (2)柱子支模前必須先校正鋼筋位置。 (3)柱子底部應(yīng)有限位，保證底部位置準確。 (4)成排柱模支撐時，應(yīng)先立兩端柱模，校直與復(fù)核位置無誤后，頂部拉通長線。再立中間各根柱模。柱距不大時，相互間應(yīng)用剪刀撐及水平撐搭牢。柱距較大時，各柱單獨拉四面斜撐，保證柱子位置準確。 (5)根據(jù)柱子斷面的大小及高度，柱模外面每隔500mm800mm應(yīng)加設(shè)牢固的柱箍，必要時增加對拉螺栓，防止炸模。(6)較高的柱子，應(yīng)在模板中部一側(cè)留臨時澆搗口，以便澆筑混凝土插入振動棒，當混凝土澆筑到臨時洞口時，即應(yīng)封閉牢固。(7)模板上混凝土殘渣應(yīng)清理干凈，柱模拆除時的混凝土強度應(yīng)能保證其表面及棱角不受損傷。9 板模板缺陷 9.1 表現(xiàn)形式 板中部下?lián)?；板底混凝土面不平?.2產(chǎn)生原因 (1)模板龍骨用料較小或間距偏大，不能提供足夠的強度及剛度，底模未按設(shè)計或規(guī)范要求起拱，造成撓度過大。 (2)板下支撐底部不牢，混凝土澆筑過程中荷載不斷增加，支撐下沉，板模下?lián)稀?(3)板底模板不平，混凝土接觸面平整度超過允許偏差。(4)將板模板鋪釘在梁側(cè)模上面，甚至略伸入梁模內(nèi)，澆筑混凝土后，板模板吸水膨脹，梁模也略有外脹，造成邊緣一塊模板嵌牢在混凝土內(nèi)。9.3防治措施 (1)混凝土板模板下的龍骨和牽杠木應(yīng)由模板設(shè)計計算確定，確保有足夠的強度和剛度，支承面要平整。(2)支撐材料應(yīng)有足夠強度，前后左右相互搭牢增加穩(wěn)定性；支撐如撐在軟土地基上，必須將地面預(yù)先夯實，并鋪設(shè)通長墊木，必要時墊木下再加墊橫板，以增加支撐在地面上的接觸面，保證在混凝土重量作用下不發(fā)生下沉 ( 要采取措施消除泥地受潮后可能發(fā)生的下沉 ) 。(3)木模板板模與梁模連接處，板模應(yīng)鋪到梁側(cè)模外口齊平，避免模板嵌入梁混凝土內(nèi)，以便于拆除。(4)板模板應(yīng)按規(guī)定要求起拱。鋼木模板混用時，縫隙必須嵌實，并保持水平一致。10 墻模板缺陷 10.1 表現(xiàn)形式 (1)傾斜變形，墻體不垂直。 (2)墻體厚薄不一，墻面高低不平。 (3)墻根跑漿、露筋，模板底部被混凝土及砂漿裹住，拆模困難。 (4)墻角模板拆不出。10.2產(chǎn)生原因 (1)圍檁間距過大，對拉螺栓選用過小或未擰緊；墻根未設(shè)導(dǎo)墻，模板根部不平，縫隙過大。(2)模板制作不平整，厚度不一致，相鄰兩塊墻模板拼接不嚴、不平，支撐不牢；模板間支撐方法不當。(3)角模與墻模板拼接不嚴，水泥漿漏出，包裹模板下口。拆模時間太遲，模板與混凝土粘結(jié)力過大。(4)未涂刷隔離劑，或涂刷后被雨水沖走。(5)混凝土澆筑分層過厚，振搗不密實；模板受側(cè)壓力過大，支撐變形。10.3防治措施 (1)墻面模板應(yīng)拼裝平整，符合質(zhì)量檢驗評定標準。墻體與墻體間，先澆筑墻體宜設(shè)置對拉螺栓，用于固定后澆筑墻體模板圍檁。(2)墻身中間應(yīng)根據(jù)模板設(shè)計圖配制對拉螺栓，模板兩側(cè)以連桿增強剛度來承擔(dān)混凝土的側(cè)壓力，確保不炸模。兩片模板之間，應(yīng)根據(jù)墻的厚度用鋼管或硬塑料撐頭，以保證墻體厚度一致。有防滲要求時，應(yīng)采用焊有止水片的螺栓。(3)模板面應(yīng)涂刷隔離劑。 (4)每層混凝土的澆筑厚度，應(yīng)控制在施工規(guī)范允許范圍內(nèi)。第三章、鋼筋工程質(zhì)量通病的產(chǎn)生及防治措施1 表面銹蝕 1.1 表現(xiàn)形式 (1)浮銹。鋼筋表面輕微銹蝕，附有較均勻的細粉末，呈黃色或淡紅色。 (2)陳銹。銹跡粉末較粗，用手捻略有微粒感，顏色轉(zhuǎn)紅，有的呈紅褐色。(3)老銹。銹斑明顯，有麻坑，出現(xiàn)起層的片狀分離現(xiàn)象，銹斑幾乎遍及整根鋼筋表面；顏色變暗，深褐色，嚴重的接近黑色。1.2產(chǎn)生原因 保管不良，受到雨、雪侵蝕；存放期過長；倉庫環(huán)境潮濕，通風(fēng)不良。1.3防治措施 鋼筋不得堆放在地面上，必須用混凝土墩、磚或墊木墊起，使離地面200mm以上；庫存期限不得過長，原則上先進庫的先使用。工地臨時保管鋼筋原料時，應(yīng)選擇地勢較高、地面干燥的露天場地；根據(jù)天氣情況，必要時加蓋苫布；場地四周要有排水措施；堆放期盡量縮短。1.4治理辦法 (1)浮銹。浮銹處于鐵銹形成的初期，在混凝土中不影響鋼筋與混凝土粘結(jié)，因此除了焊接操作時在焊點附近需擦干凈之外，一般可不作處理。但是，有時為了防止銹跡污染，也可用麻袋布擦拭。(2)陳銹?？刹捎娩摻z刷或麻袋布擦等手工方法。盤條細鋼筋可通過冷拉或調(diào)直過程除銹；粗鋼筋采用專用除銹機除銹，如自制圓盤鋼絲刷除銹機(在電動機轉(zhuǎn)動軸上安裝兩個圓盤鋼絲刷刷銹)。(3)老銹。對于有起層銹片的鋼筋，應(yīng)先用小錘敲擊，使銹片剝落干凈，再用除銹機除銹；因麻坑、斑點以及銹皮去層會使鋼筋截面損傷，所以使用前應(yīng)鑒定檢測是否降級使用或另作其他處置。2 混料 2.1 表現(xiàn)形式 鋼筋品種、強度等級混雜不清，直徑大小不同的鋼筋堆放在一起；雖然具備必要的合格證件(出廠質(zhì)量證明書或試驗報告單)，但證件與實物不符；非同批原材料碼放在一堆，難以分辨，影響使用。2.2產(chǎn)生原因 原材料倉庫管理不當，制度不嚴；鋼筋出廠所捆綁的標牌脫落；對直徑大小相近的鋼筋，用目測有時分不清；合格證件未隨鋼筋實物同時送交倉庫。2.3防治措施 倉庫應(yīng)設(shè)專人驗收入庫鋼筋；庫內(nèi)劃分不同鋼筋堆放區(qū)域，每堆鋼筋應(yīng)立標簽或掛牌，表明其品種、強度等級、直徑、合格證件編號及整批數(shù)量等；驗收時要核對鋼筋肋形，并根據(jù)鋼筋外表的廠家標記(一般都應(yīng)有廠名、鋼筋品種和直徑)與合格證件對照，確認無誤；鋼筋直徑不易分清的，要用卡尺測量檢查。2.4治理辦法 發(fā)現(xiàn)混料情況后應(yīng)立即檢查并進行清理，重新分類堆放；如果翻垛工作量大，不易清理，應(yīng)將該堆鋼筋做出記號，以備發(fā)料時提醒注意；已發(fā)出去的混料鋼筋應(yīng)立即追查，并采取防止事故的措施。3 原料曲折 3.1 表現(xiàn)形式 鋼筋在運至倉庫時發(fā)現(xiàn)有嚴重曲折形狀。3.2產(chǎn)生原因 運輸時裝車不注意，碰撞成變形狀態(tài)；運輸車輛較短，條狀鋼筋彎折過度；用吊車卸車時，掛鉤或堆放不慎，壓垛過重或成垛太亂。3.3防治措施 采用車架較長的運輸車或用掛車接長運料；對于較長的鋼筋，盡可能采用吊架裝卸車，避免用鋼絲繩捆綁；裝卸車時輕吊輕放。3.4治理辦法 利用矯直工作臺的相應(yīng)工具將彎折處矯直；對于曲折處曲率半徑較小的“硬彎”，矯直后應(yīng)檢查有無局部細裂紋；局部矯正不直或產(chǎn)生裂紋的，不得用作受力筋。4 熱軋鋼筋無生產(chǎn)廠標識 4.1 表現(xiàn)形式 鋼筋進庫時應(yīng)有生產(chǎn)廠標識，表明生產(chǎn)廠廠名、鋼筋牌號、鋼筋直徑。標識形式是刻軋在鋼筋上，或?qū)懗蓸伺平壴阡摻罾ι?，如果鋼筋無刻軋或標牌失落，則材質(zhì)不明。4.2產(chǎn)生原因 管理不善，標牌散失或堆垛時混料，但生產(chǎn)廠仍發(fā)貨；運輸過程中標牌失落。4.3防治措施 通知發(fā)貨單位加強其余批號鋼筋的管理；已進庫或進入工地的鋼筋標牌應(yīng)妥善保管，并隨時檢查，以防止散落。 4.4治理辦法 一般情況下按 “混料”處理。每捆鋼筋都需取樣試驗，以確定其強度級別；無論任何情況，都不得用于重要承重結(jié)構(gòu)作為受力主筋(不得已條件下，應(yīng)根據(jù)工程實際情況，研究降低強度等級或充當較細鋼筋使用)。5 條料彎曲 5.1 表現(xiàn)形式 沿鋼筋全長有一處或數(shù)處“慢彎”。5.2產(chǎn)生原因 與“原料曲折”類似，但每批條料或多或少幾乎都有“慢彎”。5.3防治措施 采用與“原料曲折”類似措施，可減輕條料彎曲程度。5.4治理辦法 直徑為14mm以下（含14mm）的鋼筋用鋼筋調(diào)直機調(diào)直；直徑14mm以上的粗鋼筋用人工調(diào)直?？捎檬止こ尚弯摻畹墓ぷ靼缸?，將彎折處放在卡盤上扳柱間，用平頭橫口扳子將鋼筋彎曲處扳直，必要時用大錘配合打直。6 鋼筋剪斷尺寸不準 6.1 表現(xiàn)形式 剪斷尺寸不準或被剪鋼筋端頭不平。6.2產(chǎn)生原因 (1)定尺卡板活動。 (2)刀片間隙過大。6.3防治措施 (1)確定應(yīng)剪斷的尺寸后擰緊定尺卡板的緊固螺栓。 (2)調(diào)整固定刀片與沖切刀片間的水平間隙，對沖切刀片作往復(fù)水平動作的剪斷機，間隙以051mm為合適。6.4治理辦法 根據(jù)鋼筋所在部位和剪斷誤差情況，確定是否可用或返工。7 鋼筋調(diào)直切斷時被頂彎 7.1 表現(xiàn)形式 使用鋼筋調(diào)直機切斷鋼筋，在切斷過程中鋼筋被頂彎。7.2產(chǎn)生原因 彈簧預(yù)壓力過大，鋼筋頂不動定尺板。7.3防治措施 調(diào)整彈簧預(yù)壓力，并事先試驗合適。7.4治理辦法 切下被頂彎的鋼筋，用手錘敲打平直后使用。8 鋼筋連切 8.1 表現(xiàn)形式 使用鋼筋調(diào)直機切斷鋼筋，在切斷過程中鋼筋被連切。8.2產(chǎn)生原因 彈簧預(yù)壓力不足；傳送壓輥壓力過大；鋼筋下落料槽的阻力過大。8.3防治措施 針對以上幾種原因作相應(yīng)調(diào)整，并事先試驗合適。8.4治理辦法 發(fā)現(xiàn)連切應(yīng)立即斷電，停止調(diào)直機工作，檢查原因并及時解決。9 箍筋不方正 9.1 表現(xiàn)形式 矩形箍筋成型后拐角不