注射成型過程出現(xiàn)氣泡現(xiàn)象的解決辦法.doc

注射成型過程出現(xiàn)氣泡現(xiàn)象的解決辦法根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因，解決的對策有以下幾個方面：1）在制品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：a）根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為制品壁厚的5060。b）至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。C）注射時間應較澆口封合時間略長。d）降低注射速度，提高注射壓力，e）采用熔融粘度等級高的材料。2）由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有：a）充分進行預干燥。b）降低樹脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。3）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。缺 點 原 因 改 善 措 施 1)射出量不足 1)調整射出容量 2)熔膠流動不足 1)增加射出壓力 2)增加料管噴嘴溫度1.射出不飽模 3)增加模溫 4)增加射出時間&速度 3)不正確的模具設計 1)加大入口,流道,水口. 2)改進入口,流道,水口的設計 3)改進入口位置 4)增加排氣孔2.成品脆化 1)過熱 1)減低料管溫度 2)減少成型周期 2)含內應力 1)增加料管溫度 2)降低射出壓力 3)增加成型周期 4)增加模溫 5)加大入口,流道,水口. 3)結合線(Weld Lines) 1)增加射出壓力 2)增加射出時間&速度 3)增加料管溫度 4)增加模溫 5)結合線處增設溢流部再切流 6)改變入口的位置及設計 7)改進排氣孔 (4)成品缺少濕氣. 1)水處理使成品吸濕 5)回收料品質不良. 1)增加新料比緑3.成品有未熔顆粒 1)樹脂未充分熔融 1)增加料管溫度 2)增加成型周期 3)改為高塑化能力射出機臺 4)增加背壓4.成品表面凹陷 1)熔膠填充不足以 1)增加射出時間&壓力. 或內有空間. 低銷成品冷卻 2)增加模溫.(但不適於表面凹陷) 後熱收縮. 3)減彽料管溫度 4)樹脂充分幹燥或填加潤劑以減少 射出壓力損失 5)加大入口,流道,水口. 6)成品有空洞時.降低射出速度.缺 點 原 因 改 善 措 施5.表面線狀氣紋 1)溫度太高氣化. 1)減低料管溫度 皺紋如魚眼. 2)減低料管噴嘴溫度 3)減少成型周期或使用小料管. 2)樹脂吸濕 1)再幹燥. 2)使用包裝未破的樹脂. 3)料管有死角. 1)料管及噴嘴設計為流線型. 4)入口設計不良. 1)加大入口尺吋或更改位置.6.焦痕 1)模具排氣不良空氣 1)降低射出壓力.降低射出速度. 在模穴受迫壓. 2)改進模具排氣. 3)改變入口位置,大小及種類7.成品粘住母模 1)射入模穴的樹脂 1)降低射出壓力.時間.速度. 或入口部 過多超過其收縮. 2)降低模溫. 3)減低料管溫度 4)延長冷卻時間. 2)模具設計. 1)檢查UNDERCUTS內槽. 2)檢查頂出係統(tǒng) 3)增加脫模角度. (R 3-5 )8.毛邊. 1)鎖模壓力不足. 1)降低射出壓力.速度. 2)減低料管溫度 3)降低模具溫度. 4)降低射出量. 5)增加鎖模壓力量. 2)模具配合不當或 1)再磨光安排模面. 模板彎曲. 2)使用較厚後模板. 3)檢查模面是否有異物.9.成品翹曲變形. 1)兩半模溫度不同. 1)確定模具溫度平均. 2)過分收縮. 1)參考11. 3)成品厚度不平均 1)重新設計模具. 變化太大. 2)使倆兩半模具溫度不同. 3)使用冷卻固定裝置. 4)延長冷卻時間. 4)未充份固化前頂出. 1)延長冷卻時間. 2)降低模具溫度. 3)增加頂出面積. 5)射出方向性. 1)改變入口位置. (特別含玻纖樹脂) 2)改為含有玻璃樹脂.缺 點 原 因 改 善 措 施9.成品翹曲變形. 6)不夠強硬. 1)成品增加厚度.10.噴痕(JETTNG) 1)熔膠填充太快. 1)降低射出速度. 2)改變入口位置及種類.(如側入口).11.收縮過度. 1)成型條件. 1)降低模具溫度. 2)增加射出壓力 2)入口太小. 1)加大入口.12.層狀分離. 1)含有不相容的異物. 1)檢查樹脂.(特別是回收料) (LAMINATION) 2)充填模穴導致 1)增加模溫.料管溫度 高效應. 2)降低射出壓力.速度.13.表面裂痕及氣泡. 1)模穴表面太冷. 1)增加模溫. 2)降低射出速度. 3)插入件預熱.14.表面玻纖如毯狀. 1)射出速度不適當. 1)增加射出速度&壓力 2)增加料管溫度 3)增加模溫15.難燃規(guī)格變色 1)過熱. 1)減低料管溫度 及脆化 2)減少成型周期 困 難 原 因 改 善 措 施表面瑕疪(SURFACE 1.冷塑料 1)增加塑料溫度IMPER PECTIONS) 2.模溫太低 2)增加模溫,或增加區(qū)段模溫控製(請參看銀色流紋,縮 3.射料過慢 3.A 應用機器控制系統(tǒng),升壓與唧柱速度陷,黑色流紋,熔製線 以及增加射出速度與流紋) B.使用最大力,並定量射料或預塑進料 4.進料口與塑流道 4)使進料口與塑流道雙得進料平衡 流料不平衡 5.模具中材料塑流不良 5)重新安排進料口或重新設計產(chǎn)品未熔融的塑料 1.塑料溫度太低 1)增加塑料溫度(UNMELED 2.週期太快或料筒能量不足 2)延長週期時間.GRANULES 3.材料流動限制不足 3)使用限壓射料嘴產(chǎn) 品 變 形 1.成品頂出時太熱 1.A 降低塑料溫度 (WARPING) 尚未凝固 B 降低模溫 C 延長開模時間 2.塑料溫度太低 2.A 增加料筒溫度 B 增加模溫 3.厚度不勻或產(chǎn)品 3.A 各模側使用不合的溫度 的形狀特 別 B 使產(chǎn)品各部份厚度一致 4.進料太多 4.A 減少進料 B 減少射出壓力 5.一個進料口以上,各 5)限制流經(jīng)進料口的塑料僅可能 進料口進料不平衡 在接近主流道處限壓 6.頂出系統(tǒng)設計不良 6)重新設計 或操作不良 7.模溫不一致 7)維持模面於同一溫度 8.進料口周圍填 8.A.增加或減少唧柱前進速度 擠材料太多 B.減少或增加進料口尺寸銀色流紋 1.塑料溫度太高 1)減低料筒溫度,自射料嘴溫度開始降. (SILVER 2.塑料與顆粒粗細 2)避免使用顆粒不勻的材料, STREAKS) 不勻之回收料混合 或先過使其大小一致 3塑料溫度不一致,由於: 3): A.射料嘴或料筒溫度過高 A.減少射料嘴及料筒溫度 B.超過機器可塑化的能力 B. 延長週期,或使用熱能量大的機器 C.料斗中塑料溫度不一致. C.預熱材料,或按裝烘箱式料斗使材料溫度一致 困 難 原 因 改 善 措 施 銀色流紋 4.在機器較冷的一端,空氣 4)減少料筒段溫度,並避免使用回收料. (SILVER 聚集於材料的顆粒閒. STREAKS) 5.材料上附著水氣. 5)材料使用前幹燥. 6.材料在模穴中有 6)A 使各進料口進料一致. 空隙的流動. B 重新安置進料口. C 維持模溫一致. D 盡可能使產(chǎn)品的厚度一致. 7.外著脫模劑不足. 7) 加硬酯酸鋅15g/100磅(回收料) 8.外著脫模劑不一致. 8) 增加混料時間.或加少許潤滑劑. 9.射出速度太快. 9)A 增加排氣孔. B 降低射出壓力&速度&減低料筒溫度 10.外著脫模劑過多. 10) 增加回收料比例或無脫模劑材料. 11.模溫太低. 11) 增加模溫 12.射出壓力太高. 12) 降低射出壓力熔接線不良 1.塑膠溫度太低. 1)A 增加料管溫度&模溫 ( 或明顯). B 增加射出壓力 C 延長週期時間. 2.結合線離進料口太遠. 2) 進料口重新定位.(位置). 3.空氣排除不夠迅速. 3) 排氣系統(tǒng)改良. 4.產(chǎn)品的厚度不夠. 4) 重新設計產(chǎn)品. 或更改進料口位置. 6.模溫太低 6) 增加模溫 7.壓力不足. 7) 增加壓力. 8.射料速度太慢. 8) 增加射料速度. 9.氣體聚集. 9) 頂端增設逸氣孔. 縮限 1.模具中塑膠不足以承受 (SINKMARKS) 冷卻時的收縮.由於: 1 A.產(chǎn)品部份厚度大,或有 A.修理模具或增加射出壓力 突出的部份. B.進料不足. B.增加進料&增加壓力 C.唧柱前進時間太短. C.增加唧柱前進時間 D.射出壓力太低. D.增加射出壓力 2.材料中有水氣. 2)材料使用前幹燥. 3.模溫不均勻. 3)重新安排溫控水路.使模溫一致. 裂縫或破裂. 1.過度墊擠. 1.A:降低射料量.(CRACKINGOR B;降低射出壓力 CRAZING) 2.模溫太低. 2) 增加模溫 3.脫模角不當或有凹陷. 3)修改模具. 4.頂銷.位置不對. 4)頂銷應有平衡的頂出力量. 頂出產(chǎn)品比拉出好.尺寸變動. 1.操作條件不穩(wěn)定. 1).操作條件一致性. 2.成型條件不穩(wěn)定. 2).成型條件一致性. (材料 溫度 壓力 模溫 週期 送料 電壓.) 3.周圍空氣濕度溫度變化 3) 條件一致性.產(chǎn)品表面粗糙. 1.模溫太低. 1) 增加模溫(DIMCNSIONAL 2.射出壓力太低. 2)增加射出壓力 VARIATION) 3.模面有水氣. 3)清除或修理漏水.或避免水氣聚結. 4.模面上脫模劑過量. 4)減少或清除模面上脫模劑. 5.塑膠不足以致於無法 5)A 增加射出壓力 使塑膠完全接觸模穴. B 增加射料量 C 增加模溫 6.唧柱前進速度太低. 6)A 增加唧柱溫度. B 增加塑膠溫度. 短塑 1.塑膠溫度不足. 1)增加塑膠溫度.(SHORT SHOTS) 2.模溫太低. 2)增加模溫 3.射出壓力不足. 3)增加射出壓力 4.模溫不一致 4)重新安裝水路. 5.射料量不足. 5)增加射料量 6.空氣聚集. 6)增加排氣孔或加大排氣孔. 7.脫模劑不足.(外加的). 7)增加脫模劑. 8.唧柱前進時間太短. 8)增加唧柱前進時間 9.射料速度太慢. 9) 增加射料速度. 10.進料口太小. 10)增加進料口.棕色流紋. 1.整個或部份料筒過熱. 1)降低溫度.(BROWNSTREAKS) 2.料筒或射料嘴堵塞. 2)料筒射料嘴清洗.內部氣泡 1.由於下列原因使模中的 (BUBBLUS) 材料無法承受過度的收縮 A較厚的部位.突出物. A)修改模具. B射出壓力不足. B)增加射出壓力 C.唧柱前進時間太短. C)增加唧柱前進時間 D.射料速度太慢. D)增加射料速度. E.進料口太小. E)加大進料口. 2.塑膠溫度太高. 2)降低塑膠溫度.(料筒&射嘴)主流道不能脫離. 1.射出壓力太高. 1)降低射出壓力 (SURUE 2.塑膠溫度太高. 2)降低塑膠溫度.(料筒&射嘴) STICKING) 3.主流道太長. 3)縮小主流道. 4.進料量過多. 4)減少進料量 5.脫模角不足 5)增加脫模角 6.竪澆口(sprue)射料嘴 6)射料嘴孔應小於竪澆口(sprue) 配合不當 7)消除凹陷碰精光表面 7.凹陷或表面粗糙 8)減少喞柱前進時間 8.唧柱滯留過久 9)減少進料量進料口部分或片狀 1.材料溫度不夠 1)升高塑膠溫度.組樴 2.模溫太低. 2)升高模溫(LAMINATION 3.射出速度較慢 3)增加射出速度AT GATE) 4.壓力不足 4)增加壓力 5.唧柱(螺悍)滯留過久 5)減少射料時間 6.材料受污染 6.A.清洗料管 B.避免與其它塑料混合 7.脫模劑過多 7)清潔模子表面,偶而使用之 8.塑流道與進料口太大或 8)修整塑流道,以雙得較佳的壓力控制 太小 9.模溫過高,尤其在主流道 9)在熱模面使用輔助的冷卻設備 或中央的進料口 粘模(PARTS 1.射出壓力或料筒溫度 1).降低射出壓力或料筒溫度STICKING IN 過高 THE MOLD) 2.進料太多 2)減少進料 3.唧柱前進時間太長 3)減少喞柱前進時間 4.多寫摸進料口不平衡, 4)限制塑料的流程,儘可能接近主流道 或單寫模各進料口不 平衡 5)消除凹陷,打光或加大脫模角 5.模具中有凹陷部份 6)提供充分的逸氣道 6.深筒件脫模真空問題 7)維持固定的開模時間,如果有必要, 7.開模時間變動 應使用計時器 8.模子表面精光不當 8)打光模寫表面 9.模心錯位 9)調整模心,並使用退拔角鎖緊之溢料 (FLASH) 1.材料太熱 1.A.減低材料溫度 B.減少模溫 2.壓力太高 2.A.降低壓力 B.減少升壓計時 3.過度射料 3)減少送料 4.射料不穩(wěn)定 4)維持唧柱前端,材料量一致 5.分模線或合膜面不良 5)重新修飾分模線或合模面 6.週期時間不穩(wěn)定 6)使用計時器,以維持全週期一致 7.開模壓力不足 7.A.升高開模壓力 B.調至有較大開模壓力的機器生產(chǎn)塑流紋(FLOW 1.塑料溫度太低 1)增加塑料溫度. LINES) 2.模溫溫度太低 2)增加模溫 3.進料口太小而致溢料 3)加大進料口並減低射出速度 4.產(chǎn)品各部份厚度不一致 4.A.重新設計產(chǎn)品,而欆得厚度一致 B.消除突出物或脥狀物週期不穩(wěn)定