五大工具APQPFMEA和PPAPVIP

五大工具實戰(zhàn) 之APQP,FMEA和PPAP,第一部分 APQP產(chǎn)品質量先期策劃和控制計劃,APQP產(chǎn)品質量先期策劃 質量先期策劃和控制計劃（APQP&cp）是對新產(chǎn)品、新項目或更改產(chǎn)品從確立要求到批量生產(chǎn)的設計開發(fā)和生產(chǎn)技術準備全過程實施和控制的先期策劃過程，它拓展了ISO9001標準對質量策劃的要求。,1、組織小組 2、確定范圍 3、小組間的聯(lián)系 4、培訓 5、顧客和供方參與 6、同步工程 7、控制計劃 8、問題的解決 9、產(chǎn)品質量時間計劃 10、與時間計劃圖表有關的計劃,APQP-先期產(chǎn)品質量策劃的基礎,APQP進度圖 概念 項目批準 樣件 試生產(chǎn) 投產(chǎn) 提出/批準 計劃和 產(chǎn)品設計 過程設計 產(chǎn)品和 反饋、評定 確定項目 和開發(fā)驗證 和開發(fā)驗證 過程確認 和糾正措施,策劃,產(chǎn)品設計和開發(fā),過程設計和開發(fā),產(chǎn)品與過程確認,生產(chǎn),反饋、評定和糾正措施,策劃,APQP-甘特圖,APQP的五個過程,計劃和定義項目 產(chǎn)品設計和開發(fā) 過程設計和開發(fā) 產(chǎn)品和過程確認 反饋、評定和糾正措施,7.5.1.1 控制計劃 組織應： 針對所提供的產(chǎn)品在系統(tǒng)、子系統(tǒng)、部件和/或材料層次上制定控制計劃（見附錄A），包括散裝材料及零件的生產(chǎn)過程； 在試生產(chǎn)和生產(chǎn)階段都有考慮設計FMEA和制造過程FMEA輸出的控制計劃。 控制計劃應： 列出用于制造過程控制的方法； 包括對由顧客和組織確定的特殊特性（見7.3.2.3）所采取的控制進行監(jiān)視的方法； 如果有，包括顧客要求的信息； 在過程變得不穩(wěn)定或從統(tǒng)計的角度不具備能力時啟動規(guī)定的反應計劃（見8.2.3.1）。 當任何影響產(chǎn)品、制造過程、測量、物流、供貨來源或FMEA的更改發(fā)生時，應重新評審和更新控制計劃（見7.1.4）。 注：評審或更新后的控制計劃可能要有顧客批準。,標準要求,參照過程流程圖編號,識別流程圖中過程/操作名稱,制造用機器裝置夾具工裝,參照用編號:如流程圖和特殊特性清單,圖樣或工程標準中描述的產(chǎn)品特點或性能,和產(chǎn)品特性具有因果關系的過程變量,1,2,來源于圖樣材料標準制造裝配要求,量檢具試驗裝置,抽樣檢查,SOP/SIP SPC RECORD,3,生產(chǎn)-控制計劃-APQP 第 頁，共 頁,表單編號：PSD0203-02-3,輸出的內容: 1.設計目標 2.可靠性和質量目標 3.初始材料清單 4.初始過程流程圖 5.產(chǎn)品/過程特殊特性初始清單 6.產(chǎn)品保證計劃 7.管理者支持,輸入的內容: 1.顧客的呼聲 2.業(yè)務計劃/營銷策略 3.產(chǎn)品/過程標竿資料 4.產(chǎn)品/過程設想 5.產(chǎn)品可靠性研究 6.顧客輸入,一、計劃和項目確定,輸出的內容: 1.DFMEA 2.可靠性和裝配特性 3.設計驗證 4.設計評審 5.樣件制造-控制計劃 6.工程圖(包括數(shù)學數(shù)據(jù)) 7.工程規(guī)范 8.材料規(guī)范 9.圖樣和規(guī)范更改 10.新設備、工裝和設施要求 11.產(chǎn)品/過程特殊特性 12.量具和有關試驗設備要求 13.小組可行性承諾和管理者支持,輸入的內容: 1.設計目標 2.可靠性和質量目標 3.初始材料清單 4.初始過程流程圖 5.初始產(chǎn)品和過程特殊特性清單 6.產(chǎn)品保證計劃 7.管理者支持,二、產(chǎn)品設計與開發(fā),輸出的內容: 1.包裝標準 2.產(chǎn)品/過程質量體系評審 3.過程流程圖 4.場地平面布置圖 5.特性矩陣圖 6.PFMEA 7.試生產(chǎn)控制計劃 8.過程指導書 9.MSA計劃 10.初始過程能力計劃 11.包裝規(guī)范 12.管理者支持,輸入的內容: 1.DFMEA 2.可靠性和裝配特性 3.設計驗證 4.設計評審 5.樣件制造-控制計劃 6.工程圖(包括數(shù)學數(shù)據(jù)) 7.工程規(guī)范 8.材料規(guī)范 9.圖樣和規(guī)范更改 10.新設備、工裝和設施要求 11.產(chǎn)品/過程特殊特性 12.量具和有關試驗設備要求 13.小組可行性承諾和管理者支持,三、過程設計和開發(fā),輸出的內容: 1.試生產(chǎn) 2.MSA評價 3.初始能力研究 4.生產(chǎn)件批準 5.生產(chǎn)確認試驗 6.包裝評價 7.生產(chǎn)控制計劃 8.質量策劃認定和管理者支持,輸入的內容: 1.包裝標準 2.產(chǎn)品/過程質量體系評審 3.過程流程圖 4.場地平面布置圖 5.特性矩陣圖 6.PFMEA 7.試生產(chǎn)控制計劃 8.過程指導書 9.MSA計劃 10.初始過程能力計劃 11.包裝規(guī)范 12.管理者支持,四、產(chǎn)品和過程的確認,輸出的內容: 1.減少變差 2.顧客滿意 3.交付和服務,輸入的內容: 1.試生產(chǎn) 2.MSA評價 3.初始能力研究 4.生產(chǎn)件批準 5.生產(chǎn)確認試驗 6.包裝評價 7.生產(chǎn)控制計劃 8.質量策劃認定和管理者支持,五、反饋、評定和糾正措施,第二部份 FMEA 潛在失效模式及后果分析 Failure Mode Effects Analysis,課程大綱,序言 第一部分: FMEA基本知識 - FMEA目的、范圍與分類 - FMEA的演進史 - FMEA的小組 第二部分:設計DFMEA 第三部分:過程PFMEA 第四部份:FMEA作業(yè)說明 第五部份:案例與練習,課程導入 100%檢驗100%全檢.doc,宜未雨而綢繆 毋臨渴而掘井,清代,工程中大量的事實證明，由于前期階段工作疏忽，分析不足，措施不夠，以至造成后期階段運行時各種類型的失效，給顧客帶來損失，甚至產(chǎn)生慘痛事故。,序言,2003.2.1 美國“哥侖比亞”航天飛機著陸前發(fā)生爆炸，7名宇航員全部遇難，原因就在一塊脫落的隔熱瓦，0.5%差錯葬送了價值連成的航天飛機，還有無法用價值衡量的寶貴的7條生命。,產(chǎn)品質量策劃(APQP)進度圖表,4,5,反饋分析 和糾正,0,1,2,3,FMEA潛在失效模式效應（后果）分析 是在產(chǎn)品設計和過程設計階段，對構成產(chǎn)品的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件、工序中可能存在、可能產(chǎn)生的弱點和缺陷，以及這些弱點和缺陷可能產(chǎn)生的后果與風險進行分析，并采取必要的措施加以消除的系統(tǒng)的、文件化的、持續(xù)的、預防性的活動.,什么叫FMEA?,什么叫FMEA?,E:,Downstream Internal effect,Downstream External effect,什么叫FMEA,FMEA之前身為FMECA,系在1950由格魯曼飛機提出,用在 飛機主控系統(tǒng)的失效分析. 2.波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMEA的作業(yè)程序,列在 其工程手冊中. 3.60年代初期,美太空總署將FMECA成功的應用于太空計劃. 美軍同時也開始應用FMECA技術,并于1974年出版MIL-STD- 1629FMECA作業(yè)程序. 4.1985由國際電工委員會（IEC）出版之FMECA國際標準 (IEC812）,即參考MIL-STD-1629A加以部份修改而成.,FMEA 的演進史,國際間采用FMEA的狀況 CE標志,以FMEA作為安全分析方法。 ISO9004 7.3.3設計和開發(fā)審查要求以FMEA作為審查的要項。 ISO14000,以FMEA作為重大環(huán)境影響而分析與改進方法。 TS16949以FMEA作為設計與制程潛在失效分析方法。,FMEA益處,有助于問題的早期發(fā)現(xiàn)，從而避免和減少晚期修改帶來的損失，使開發(fā)的成本下降。 有助于可制造性和裝配性的早期考慮，利于實施同步工程技術。 有助于采用更有利的設計控制方法，為制訂試驗計劃，質量控制計劃提供正確的、恰當?shù)母鶕?jù)。 由多方面人員組成的小組所進行的FMEA能夠發(fā)揮集體的經(jīng)驗與智慧。 FMEA是一個組織的經(jīng)驗積累，為以后的設計開發(fā)項目提供了寶貴的參考。 FMEA的結果也是用來制訂質量控制計劃。 因此，F(xiàn)MEA已成為現(xiàn)代質量策劃的重要工具，而被廣泛應用。,在跨部門工作組中制定FMEA,可以利用許多人知識和經(jīng)驗； 增加系統(tǒng)FMEA結果的認知度； 促進跨部門的聯(lián)系和合作； 通過方法專家的支持保證系統(tǒng)化、有效的工作。,由誰來做FMEA？,FMEA的小組,1.小組包括設計/裝配/生產(chǎn)/采購/品管/生管/物控/技 術等部門的代表，組長可以輪流由各部門代表擔任。 2.小組可以隨時加入其他人員（包括客戶代表/公司最 高主管）。 3.小組必須設立一名文書（秘書）負責完成各種報告/ 會議記錄。 4 .小組開會時可以由組長決定參加人員。,工作組的任務分配,FMEA項目負責人 參與FMEA的準備（限定題目、定義交接點、組建工作組） 參加系統(tǒng)描述、失效分析以及優(yōu)化措施的確定 提供現(xiàn)有過程的經(jīng)驗值 參與措施的選擇,工作組的任務分配,技術專家 在FMEA工作組中說明開發(fā)/策劃狀態(tài) 提供現(xiàn)有過程的經(jīng)驗值 參加系統(tǒng)描述、缺陷分析以及優(yōu)化措施的確定 把已決定的優(yōu)化措施進一步轉化為策劃狀態(tài),失效模式有兩大類型,I型失效模式，指的是不能完成規(guī)定的功能。 這類失效的典型模式如下： 突發(fā)型：斷裂、開裂、碎裂、彎曲、塑性變型、失穩(wěn)、短路、斷路、擊穿、泄漏、松脫，等等。 漸變型：磨損、腐蝕、龜裂、老化、變色、熱衰退、蠕變、低溫脆變、性能下降、滲漏、失去光澤、褪色，等等。 II型失效模式，指的是產(chǎn)生了有害的非期望功能。 典型的這類失效模式有：噪聲、振動、電磁干擾、有害排放、等 當出現(xiàn)這類失效時，要返回功能描述部分，看是否已有限制要求 注意使用普遍使用的術語，避免使用地方性、行業(yè)性哩語。,FMEA 兩種分析方式,FMEA包含了兩種分析方式： 第一種: 使用歷史數(shù)據(jù)庫針對相似產(chǎn)品、 服務、 保證數(shù) 據(jù)、 顧客抱怨、 及其他可取得資訊，加以定義 失效。 第二種: 使用統(tǒng)計推論、模擬分析、同步工程及可靠度工 程等以確認及定義失效。 如果正確及適當?shù)厥褂?，F(xiàn)MEA 方法會使評價行動更準確及更有效率。,何謂 “失效鏈” ?,一個潛在的失效事件的發(fā)生，如果沒有采取，而使之引起相關系統(tǒng)產(chǎn)生 鏈瑣失效事件，我們稱之為“失效鏈”。 不平道路引起的振動與車體扭轉 水箱支架斷裂 根源模式 水箱后傾 水箱與風扇碰撞產(chǎn)生異響 水箱冷卻水管 被風扇括傷 伴生模式 水箱中冷卻液泄漏 發(fā)動機氣 缸損壞 冷卻系過熱 汽車停駛 最終模式,中間模式,失效鏈分析,1、水箱支架強度不足是這個失效鏈的根源。 2、道路不平的環(huán)境條件，但不能視為失效的內在原因。 因為汽車在不平道路上行駛是正常的輸入條件。 3、在沒有任何措施情況下，失效將發(fā)展到最終的模式。在失效鏈中任何環(huán)節(jié)采取“切斷”措施，如在水箱與發(fā)動機（假設風扇安裝在發(fā)動機上）之間增加撐桿，保證風扇不與水箱碰撞，可以防止失效鏈的發(fā)展。 4、失效鏈的發(fā)展常常會有分支，有時分支的鏈也會產(chǎn)生更加嚴重的后果失效模式。,新產(chǎn)品開發(fā)量產(chǎn)前、材料變更時、過程設備、模、治具變更或購置時、工藝變更時。 FMEA的分類： FMEA分為DFMEA和PFMEA；DFMEA是以系統(tǒng)（成品）、子系統(tǒng)（半成品）或零部件（原材料）為分析對象，PFMEA是以加工工藝過程的每一道工序為分析對象。,何時做FMEA？,設計FMEA和制程FMEA對比,產(chǎn)品設計下一道工序是過程設計，產(chǎn)品設計應充分考慮可制造與可裝配性問題。 產(chǎn)品設計FMEA不能依靠過程檢測作為控制措施。 PFMEA應將DFMEA作為重要的輸入。對DFMEA中標明的特殊特性也必須在PFMEA中作為重點分析的內容。,DFMEA與PFMEA既有明確的分工，又有緊密的聯(lián)系，有以下幾點需要注意：,第二部份 設計DFMEA,設計DFMEA主要是由來負責設計的工程師/小組采用的一種分析技術,用來保證在可能的范圍內已充分地考慮到,并指明各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理.應該評估最終的產(chǎn)品以及每個與之相關的系統(tǒng),子系統(tǒng)和零組件. 這種系統(tǒng)化的方法體現(xiàn)了一個工程師在任何設計過程中正常經(jīng)歷的思維過程,并使之規(guī)范化、文件化.,DFMEA目的: 有助于對設計要求和設計方案進行客觀評價 有助于制造、裝配、服務和回收要求的最初設計 提高在設計/開發(fā)過程中,考慮潛在失效模式及其對系統(tǒng)和車輛運行影響的可能性. 為全面,有效的設計試驗和開發(fā)項目的策劃,提供更多的信息. 根據(jù)潛在失效模式對“顧客” 的影響,對其進行分級列表,進而建立一套設計改進、開發(fā)和驗證試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng). 為建議和跟蹤降低風險的措施,提供一個公開的討論形式 為將來分析研究售后市場關切情況、評價設計更改及展開更先進的的設計提供參考(如:學到的經(jīng)驗),第二部份 設計DFMEA,設計DFMEA是一份動態(tài)的文件,且應該: 在一個設計概念形成之時或之前開始 在產(chǎn)品開發(fā)各階段中,當設計有變更或獲得信息增加時,要及時、不斷地修改;以及 在最終產(chǎn)品加工圖樣完成之前全部結束,第二部份 設計DFMEA,1.FMEA編號: 填入FMEA文件編號,以便查詢整理,如:1234 2.系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件部件名稱及編號 注明適當?shù)姆治黾墑e并填入所分析系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱、編號. 系統(tǒng)FMEA的范圍:一個系統(tǒng)可被視為由很多個子系統(tǒng)所組成,這些子系統(tǒng)通常由不同小組所設計.如:某典型系統(tǒng)可能涵蓋了下列系統(tǒng):底盤系統(tǒng)、發(fā)動機系統(tǒng)或內飾系統(tǒng)等.系統(tǒng)FMEA的重點是確保所有的接口與互動都涵蓋了整個由不同子系統(tǒng)所組成的系統(tǒng),以及與其他車輛系統(tǒng)和顧客的相互影響.,第二部份 設計DFMEA,子系統(tǒng)FMEA的范圍 一個子系統(tǒng)FMEA一般是一個較大子系統(tǒng)的子組.例如:前懸吊系統(tǒng)是底盤系統(tǒng)的一個子組.子系統(tǒng)的重點是確保所有的接口與互動都有涵蓋了整個由不同零件組所組成的系統(tǒng). 零件組FMEA的范圍 一個零件組FMEA一般重點是在于一子系統(tǒng)的子組的FMEA,例如:支撐架是前懸吊(其是底盤系統(tǒng)的一個子系統(tǒng))的零組件.,第二部份 設計DFMEA,3.設計責任 填入整車廠(OEM).部門和小組,如果適用還可填入供方的名稱.如:車身工程師 4.編制者 填入負責FMEA準備工作的工程師姓名,電話和所在公司的名稱.如:Tate-x6412-車身工程師 5.車型年度/項目 填入將使用和/或將被分析的設計影響的預期車型年度/項目(如果已知的話)如:2000/豐田四門/轎車,第二部份 設計DFMEA,6.關鍵日期 填入FMEA初次預定完成的日期,該日期不應該超過計劃的量產(chǎn)設計發(fā)布的日期 7.FMEA日期 填入編制FMEA原始稿的完成日期及最新修訂的日期,第二部份 設計DFMEA,10.潛在失效模式 所謂潛在失效模式是指系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件有可能未達到或未完成在項目/功能欄中所描述設計意圖的種類(如預期的功能喪失),這潛在失效模式可能是更高一級子系統(tǒng)或系統(tǒng)的潛在失效模式的起因,也可能是比它低一級的零部件潛在失效模式的后果. 潛在失效模式可能只發(fā)生在特定的運行環(huán)境條件下(如熱,冷,干燥,灰塵等),以及在特定的使用條件下(如超過平均里程,不平的路段,僅在城市行駛等),應該都考慮.,第二部份 設計DFMEA,8.核心小組 列出被授權以確定和/或執(zhí)行任務的責任個人和部門名稱(建議所有小組成員的姓名,部門,電話,地址等都記錄在一張分發(fā)表上) 9.項目/功能 填入將被分析項目的名稱和其他適當?shù)男畔?說明被分析項目要滿足設計意圖的功能,如果該系統(tǒng)有多種功能,且有不同的失效模式,要把所有功能都單獨列出如:項目:左前車門;功能:1.上下車;2.保護乘員免受天氣,噪音,側碰撞的影響3,.,第二部份 設計DFMEA,典型的潛在失效模式,例如: 破碎 變形 松動 泄露 氧化 無信號 支撐不足 脫離過快 信號不適當 注:應該用物理的,專業(yè)性的術語來描述潛在失效模式,而不同于顧客所見的現(xiàn)象.,第二部份 設計DFMEA,潛在失效模式后果 潛在失效模式后果就是失效模式對功能的影響,就如同顧客感受的一樣. 要根據(jù)內/外部顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果,描述清楚是否會影響到安全,或與法規(guī)不符. 典型的后果,例如: 噪音 粗糙 運行不穩(wěn) 無法運作 運行減損 外觀不良 不適的異味 發(fā)熱 間歇運行,第二部份 設計DFMEA,嚴重度(S) 嚴重度是對一個已假定失效模式的最嚴重影響的評價等級.要減少嚴重度,只能通過設計變更來實現(xiàn). 對級別數(shù)值為9和10,不建議修改其判定準則.當某失效模式的嚴重度為1時,不應該再被分析.,第二部份 設計DFMEA,推薦的DFMEA嚴重度評價準則,13.分類 本欄位可用來對需要附加設計或過程控制的零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的任何特殊產(chǎn)品特性等級加以分類(如關鍵,主要,重要,重點等) 特殊產(chǎn)品或過程特殊特性符號及其使用是由特定的公司政策所規(guī)定.,第二部份 設計DFMEA,14.潛在失效起因/機理 是指一個設計弱點的跡象,其結果就是失效模式.應該簡明扼要,完整地將起因/機理列出來,使得對相應的起因能采取適當?shù)募m正措施. 典型的失效起因,例如: 規(guī)定的材料不正確, 設計壽命估計不足 壓力過大 潤滑能力不足 流程規(guī)范錯誤 典型的失效機理,例如: 屈服 化學性氧化 疲勞 電位移 磨損 腐蝕,第二部份 設計DFMEA,15.頻度(O) 是指在設計的壽命中某一特定失效起因/機理發(fā)生的可能性.通過設計更改或設計過程更改(如設計查檢表,設計評審,設計指南)來預防或控制失效模式的起因/機理是降低頻度級別數(shù)的唯一途徑. 頻度評估分為1 到10級,在確定這個值時,應該要考慮下列問題: 類似零部件,子系統(tǒng)或系統(tǒng)的維修服務歷史/經(jīng)驗如何? 零部件是否為沿用或相似于以前版本的零部件,子系統(tǒng)或系統(tǒng)? 相對先前版本的零部件,子系統(tǒng)或系統(tǒng),所作的變更有多顯著? 是否與以前版本的零部件有根本不同?,第二部份 設計DFMEA,推薦的DFMEA頻度評價準則,頻度評估分為1 到10級,在確定這個值時,應該要考慮下列問題(續(xù)): 是否是全新的零部件? 零部件的用途有無變化? 有哪些環(huán)境改變? 針對該用途,是否作了工程分析(如可靠度)來估計其預期可比較的頻度? 是否加入了預防控制?,第二部份 設計DFMEA,16.現(xiàn)行設計控制 指的是那些已經(jīng)用于或正在用于相同或相似設計中的那些方法. 兩種類型的設計預防控制特性: 預防:預防失效起因/機理或失效模式的出現(xiàn),或減少它們的頻度. 探測:在該項目投產(chǎn)之前,以任何解析的或物理的方法,查出失效或失效模式的起因/機理.,第二部份 設計DFMEA,17.探測度(D) 探測度是結合了列在設計控制中最佳的探測控制等級.為了取得較低的探測度數(shù)值,計劃的設計控制(如確認,和/或驗證等活動)需要不斷地改進. 小組應該對一個評價準則和級別系統(tǒng)有一致的共識,即使是對個別的產(chǎn)品分析而對準則作了修改,作成探測度級別之后,小組應該評審頻度級別,并確保存該頻度級別仍是適當?shù)? 級別為1的數(shù)值是為”幾乎肯定”所保留.,第二部份 設計DFMEA,推薦的DFMEA探測度評價準則,18 風險順序數(shù)(RPN) 風險順序數(shù)是產(chǎn)品嚴重度(S),頻度(O) 和探測度(D)的乘積: (S) (O) (D)=RPN 該值在1到1000之間,可被用來對設計中關注的等級排序.,第二部份 設計DFMEA,19.建議措施 在一般的實施當中, 不論RPN大小如何,當嚴重度為9或10時必須賦予特別注意,以確保通過現(xiàn)存的設計控制或預防/糾正措施已經(jīng)滿足了該風險. 任何糾正措施的意圖是要減少下列的級別:嚴重度、頻度和探測度.,第二部份 設計DFMEA,只有設計修改才能使嚴重度級別減小 要降低頻度級別只能通過設計修改來消除或控制一個或多個失效模式的起因/機理來實現(xiàn) 增加設計確認/驗證措施只能減小探測度級別 增加設計確認/驗證措施是一項不會令人滿意的工程措施.因為它不是針對失效模式的嚴重度或頻度. 注:如果沒有建議措施,則在此欄內填寫”無”,第二部份 設計DFMEA,20.對建議措施的責任 把負責對每一項建議措施執(zhí)行的組織和個人名稱,及預計完成的日期填寫在本欄中. 21.采取的措施 當實施一項措施后,簡要記錄具體的措施和生效日期,第二部份 設計DFMEA,22.措施執(zhí)行后的RPN 當確定了預防/糾正措施后,估算并記錄措施執(zhí)行結果的嚴重度、頻度及探測度數(shù)值.計算并記錄RPN的結果. 如沒采取什么措施,將相應的等級欄空白即可.,第二部份 設計DFMEA,跟蹤行動 負責設計的工程師負責確保所有的建議措施已被實施或已妥善落實.FMEA是一個動態(tài)文件,它不僅應該隨時體現(xiàn)最新的設計版本,還應該體現(xiàn)最新的有關糾正措施,包括開始量產(chǎn)后發(fā)生的事件. 負責設計的工程師有幾種方式來確保已經(jīng)鑒別了所顧慮的問題以及建議措施的實施,這些方式包括但不局限于下列情況 確保達到設計要求 評審工程圖樣 確認裝配/制造文件的結合和一致性 評審過程PFMEA和控制計劃,第二部份 設計DFMEA,過程PFMEA 主要是由負責制造的工程師/小組采用的一種分析技術,用來保證在可能的范圍內已充分地考慮到并指明潛在失效模式及其相關的起因/機理 過程PFMEA: 確定該過程的功能和要求 確定潛在的失效產(chǎn)品和過程相關的失效模式 評審潛在的失效對顧客的影響 確定潛在的制造或裝配過程失效的起因及在為頻度減少或失效情況探測而關注的控制過程變量,第三部份 過程PFMEA,過程PFMEA(續(xù)): 確定出在重點過程控制上的變量 展開潛在失效模式的等級表,然后建立一個預防/糾正措施的優(yōu)先系統(tǒng),以及 將制造或裝配過程的結果編制文件 過程PFMEA應該成為促進不同部門之間充分交換意見的催化劑,從而提高整個小組的工作水平,第三部份 過程PFMEA,過程PFMEA是一份動態(tài)文件,應該起始于: 在可執(zhí)行分析階段或之前開始 在為生產(chǎn)的工裝準備之前 要考慮從個別零組件到總成的所有制造作業(yè) 過程PFMEA假定所設計的產(chǎn)品會滿足設計要求.設計缺陷所產(chǎn)生的潛在失效模式也可能包含在過程PFMEA中,它們的后果及避免措施由設計DFMEA來涵蓋 過程PFMEA并不是依靠產(chǎn)品設計變更來克服過程缺陷的,但它要考慮與已策劃的制造或裝配過程有關的產(chǎn)品設計特性.,第三部份 過程PFMEA,1.PFMEA編號 填入PFMEA文件的編號,以便查詢. 2.項目 填入將要分析的系統(tǒng),子系統(tǒng)或零組件的過程名稱,編號. 3.過程責任 填入整車廠(OEM).部門和小組.如果知道,還要包括供方 的名稱 4.編制者 填入負責準備PFMEA的負責工程師的姓名,電話及所在公 司名稱,第三部份 過程PFMEA,5.車型/年型項目 填入將使用和或將被分析的設計影響的預期車型/項目(果已知的話) 6.關鍵日期 填入初次PFMEA預定完成的日期,該日期不應該超過計劃開始生產(chǎn)的日期 7.PFMEA日期 填入編制PFMEA原始稿的日期及緊后修訂日期,第三部份 過程PFMEA,8.核心小組 列出被授權以鑒定和/或執(zhí)行任務的負責個人和部門的名稱(建議所有參加小組人的姓名,部門,電話,地址等都要記錄在一張分發(fā)表上) 9.過程/功能要求 簡單描述將被分析的過程或作業(yè)(如車,鉆,攻絲,焊接,裝配).小組應該評審可適用的性能,材料,過程,環(huán)境和安全標準.盡可能說過程/作業(yè)目的.,第三部份 過程PFMEA,10.潛在失效模式 是指過程可能潛在不滿足過程要求和/或設計意圖的種類,其已描述在過程功能/要求欄中. 是對具體作業(yè)不符合要求的描述,它可能是引起下一道(下游)作業(yè)潛在失效的起因,也可能是上一道(上游)作業(yè)潛在失效的后果.但是在FMEA準備當中,要假定提供的零件/材料是合格的,除非這可以被FMEA小組由歷史的數(shù)據(jù)指出這缺陷是屬于進貨零件的質量問題.,第三部份 過程PFMEA,10.潛在失效模式 所謂潛在失效模式是指過程可能存在不滿足過程要求和/或設計意圖的種類(如預期的功能喪失),其已描述在過程功能/要求欄中.這種失效可能發(fā)生,但不一定會發(fā)生. 過程工程師/小組應該要能提出并回答下列問題: 過程/零件怎么不能滿足要求? 若不考慮工程規(guī)范,顧客(最終使用者,后續(xù)作業(yè)或 服務)會提出什么建議?,第三部份 過程PFMEA,典型的潛在失效模式,可能是,但不局限于: 彎曲 毛刺 孔位錯誤 斷裂 孔太淺 孔未加工 損壞 臟污 未貼標簽 變形 短路 表面粗糙 注:應該用物理的,專業(yè)性的術語來描述潛在失效模式,而不同于顧客所見的現(xiàn)象.,第三部份 過程PFMEA,11.潛在失效后果 是指失效模式對顧客的影響 依據(jù)顧客可能注意到的或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果: 對最終使用者來說,失效的后果一律用產(chǎn)品或系統(tǒng)的性能來描述,例如: 噪音 粗糙 作業(yè)不正常 過度 費力 不起作用 異味 不穩(wěn)定 外觀不良 漏水 如果顧客是下一道作業(yè)/后續(xù)作業(yè)/地點,后果應該以過程/作業(yè)性能來描述,例如: 無法緊固 無法安裝 無法接合 無法設置 危害操作者 導致工具過度磨損 損壞設備 無法加工表面,第三部份 過程PFMEA,12.嚴重度(S) 是對一個已假定失效模式的最嚴重影響的評價等級,是在單獨FMEA范圍內的一個比較級別.只能通過對系統(tǒng),子系統(tǒng)或零組件的設計變更或對過程重新設計來實現(xiàn). 注:對級別數(shù)值為9和10,不建議修改其判定準則.當某失效模式的嚴重度為1時,不應該再被分析 13.分類 對一些特殊過程特性(如關鍵,主要,重要,重點等)進行分類.,第三部份 過程PFMEA,推薦的PFMEA嚴重度評價準則,推薦的PFMEA嚴重度評價準則,14.潛在失效模式起因/機理 是指失效是怎么發(fā)生的?并依據(jù)可以被糾正或控制的原則來描述. 針對每一個潛在失效模式,在盡可能延伸范圍內,列出每個可以想到的失效起因. 典型的起因,例如: 扭矩不正確-過大,過小 焊接不正確-電流,時間,壓力不正確 量具不精確 熱處理不正確-時間,溫度有誤 零件漏裝或錯誤/破孔 機器設置不正確/不正確的程序設計 列表時:應明確記錄具體的錯誤或誤操作情況(如操作者未裝密封墊),而不應該用含糊不清的詞語(如:操作者失誤,機器不正常),第三部份 過程PFMEA,15頻度(O) 頻度是指具體的失效起因/機理發(fā)生的可能性.通過設計更改或設計過程更改來預防或控制該失效模式的起因或機理是降低頻度級別的.唯一途徑. 在FMEA范圍中的一個比較等級,其可能無法反映出真實發(fā)生的可能性. 注:級別為1的數(shù)值是為“極低” :失效不太可能發(fā)生所保留.,第三部份 過程PFMEA,推薦的PFMEA頻度評價準則,16.現(xiàn)行過程控制 現(xiàn)行的過程控制是對盡可能阻止失效模式或失效原因/機理的發(fā)生,或者探測將發(fā)生的失效模式或失效原因/機理的控制的描述. 這些控制可以是防錯,統(tǒng)計過程控制(SPC)或也可以是加工后評價的過程控制. 兩種類型的過程控制: 預防:預防失效起因/機理或失效模式的出現(xiàn),以減少它們的出現(xiàn)率 探測:探測失效或失效的起因/機理,并引導至糾正措施,第三部份 過程PFMEA,17.探測度(D) 探測度是結合了列在過程控制中最佳的探測控制度等級. 假設失效已發(fā)生,然后評審所有”現(xiàn)行過程控制”預防有該失效模式或缺陷的零件交運出去的能力 為了取得較低的探測度數(shù)值,計劃的過程控制需要不斷地改進.,第三部份 過程PFMEA,推薦的PFMEA探測度評價準則,18.風險順序數(shù)(RPN) 風險順序數(shù)是產(chǎn)品嚴重度(S),頻度(O)和探測度(D)的乘積. (S) (O) (D)=RPN 在單獨的FMEA范圍之中,該值在1到1000之間可被用來對設計中關切的等級次序.,第三部份 過程PFMEA,19.建議措施 任何糾正措施的意圖是要減少下列的級別:嚴重度,頻度和探測度. 在一般的實施中,不論RPN大小如何,當嚴重度為9或10,必須要賦予特別注意,以確保通過現(xiàn)存的設計措施/控制或過程控制或預防/糾正措施已經(jīng)滿足了該風險. 措施行動應該考慮,但不局限于下列: 為了減少失效發(fā)生的可能性,需要修改過程和/或設計. 只有修改設計和/或過程,才能減小嚴重度 使用防錯方法來減小探測度的級別是最優(yōu)先的實現(xiàn)方法.用提高探測度控制來達到質量的改善,一般來講不經(jīng)濟且效果較差.采用統(tǒng)計過程控制和過程改進的方法,而不采用隨機質量檢查或相關的檢查,第三部份 過程PFMEA,20.對建議措施的責任 把負責建議措施的個人,以及預計完成的日期填在本欄中. 21.采取的措施 當已經(jīng)實施一項措施后,簡要記錄具體的措施和生效日期.,第三部份 過程PFM