IE生產(chǎn)線平衡資料.ppt

2019/6/29,1,IE工程能力訓(xùn)練教材,生產(chǎn)線平衡,2019/6/29,2,課程大綱: 1.相關(guān)的概念 2.平衡的手法 3.平衡的步驟 4.流程化作業(yè) 5.案例分享,2019/6/29,3,產(chǎn)出的速度取決于時間最長的工站,稱之瓶頸, 相關(guān)的概念,瓶頸在哪里?,了解加工的過程,2019/6/29,4,單件標(biāo)準(zhǔn)時間 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有動作標(biāo)準(zhǔn)時間之和), 相關(guān)的概念,概念1: 平衡率 用語衡量流程中各工站節(jié)拍符合度的一個綜合比值； 單件標(biāo)準(zhǔn)時間 平衡率= -100% 瓶頸時間工位數(shù),2019/6/29,5,概念2:可供工時 可供工時=可供時間 *人數(shù)-借出工時 可供時間:上班時間內(nèi),為某產(chǎn)品生產(chǎn)而投入的所有時間 例:A線有20個直接作業(yè)人員,某天14:00開始換線生產(chǎn)B產(chǎn)品,到17:00生產(chǎn)結(jié)束,那么,投入到B產(chǎn)品的可供時間為:,20人*3H=60H, 相關(guān)的概念,概念3:投入工時 投入工時=可供工時-計(jì)劃停線工時 稼動率=投入工時/可供工時 *100% 計(jì)劃停線工時=計(jì)劃停線時間*人數(shù) 計(jì)劃停線時間=無計(jì)劃時間+換線時間+判停時間 上例中,若換線時間是15分鐘,則計(jì)劃停線工時為20人*15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為：,60H-5H=55H 稼動率=55H/60H=92%,2019/6/29,6,概念4:設(shè)定產(chǎn)能 設(shè)定產(chǎn)能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設(shè)定產(chǎn)能(班)=投入時間/瓶頸時間(S) 思考:1)為什么設(shè)定產(chǎn)能(班) =投入工時/總工時 總工時=瓶頸時間*作業(yè)人數(shù) 2)總工時 VS 單件標(biāo)準(zhǔn)時間,?, 相關(guān)的概念,概念5:實(shí)際產(chǎn)量 實(shí)際產(chǎn)量是可供時間內(nèi)所產(chǎn)出的良品數(shù) 1)人均產(chǎn)能=實(shí)際產(chǎn)量/投入時間/人數(shù) 2)單機(jī)臺產(chǎn)能=實(shí)際產(chǎn)量/投入時間/機(jī)臺數(shù),2019/6/29,7,概念6:平衡損失 平衡損失=(總工時-單件標(biāo)準(zhǔn)時間)*設(shè)定產(chǎn)能,單個產(chǎn)品平衡損失 =等待時間之和, 相關(guān)的概念,概念7:平衡率100%代表 1.工站之間無等待,前后產(chǎn)能一致 2.工站節(jié)拍相同,動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量); 3.平衡損失時間為零; 4.設(shè)計(jì)效率最大化; 5.前后流程的設(shè)計(jì)可以更完善(如下圖).,2019/6/29,8, 相關(guān)的概念,概念8:高效率 1. 通常認(rèn)為高效率就是:快速,簡單&大規(guī)模 2. 我們認(rèn)為沒有浪費(fèi)的時候才是高效率的 操作效率=實(shí)際產(chǎn)量/設(shè)定產(chǎn)能*100% 整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率,2019/6/29,9,概念9:改善 I. 同樣的投入更大的輸出; II. 不增值(無效)增值(有效),?不增值? 等待 不良 庫存 移動 ,效率,up, 相關(guān)的概念,例1: 減少移動與庫存提高效率,例2: 減少無效動作提高效率,2019/6/29,10,概念10:多能工,2019/6/29,11, 平衡的手法,工時測量 山積表 程序改善 損失分析 作業(yè)條件改善 打破平衡, 工時測量(秒表),工具: 秒表 觀測板、鉛筆 時間記錄表、計(jì)算器 山積表 方式: 一般測時法 連續(xù)測時法,選定測試工站,時間測試,拆解動作,時間測量流程,選定工站,閱讀SOP和觀察作業(yè)員操作,了解該工站的全部操作內(nèi)容;并詢問作業(yè)員加以確認(rèn);,將工站動作拆解成若干個單一的操作內(nèi)容,并填入, 分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜; 量測人員應(yīng)站在作業(yè)員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為準(zhǔn)則; 測試中不能打擾作業(yè)員的正常操作和引起作業(yè)員的緊張;,作業(yè)內(nèi)容,數(shù)據(jù)與信息記錄,數(shù)據(jù)整理和計(jì)算,資料分析與處理, 測試中判斷作業(yè)員的速度水平,并作如實(shí)記錄,不可修改量測數(shù)據(jù); 若有其他特殊情況,也應(yīng)加以實(shí)錄;, 測試完畢,對數(shù)據(jù)進(jìn)行整理和計(jì)算,補(bǔ)充測量有懷疑或錯漏的數(shù)據(jù); 計(jì)算可信度95%所需的樣本數(shù)量,補(bǔ)測差異樣本數(shù)量., 對量測記錄之所有資料進(jìn)行分析,對比ST的差異程度,解決發(fā)現(xiàn)的問題; 若分析發(fā)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)時間制定不當(dāng),應(yīng)及時修改,必要時調(diào)整制程.,時間測量流程,作業(yè)內(nèi)容,工時測量的作用 獲取各工站的實(shí)際操作時間,為山積表制作,時間平衡作準(zhǔn)備; 通過時間觀測,分析作業(yè)價值,發(fā)現(xiàn)問題和改善空間; 形成標(biāo)準(zhǔn),比較實(shí)際差異,找出問題;,測試樣本大小計(jì)算,2019/6/29,15, 山積表,山積表的使用: 圖表生成方法 山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現(xiàn)的一種研究作業(yè)時間結(jié)構(gòu)的手法. 樣式: 使用工站時間制作山積表,2019/6/29,16,程序分析使用的圖表: 工藝程序圖 / 流程程序圖/ 路線圖 程序分析符號 -表示操作 -表示搬運(yùn)/運(yùn)輸 -表示檢驗(yàn) -表示暫存或等待 -表示受控的貯存 -派生符號,由上面的符號合成., 程序改善,2019/6/29,17,例: 流程程序圖,2019/6/29,18,程序分析技巧 通過5W1H系統(tǒng)地分析程序的組成是否合理和必要 “ECRS”四大原則: 取消(Eliminate): “完成了什么?是否必要?為什么?” 合并(Combine): “誰完成?何時完成?哪里?如何?” 重排(Rearrange): 取消合並重排 簡化(Simplify): 確認(rèn)必要簡單方法/設(shè)備生產(chǎn). 五大內(nèi)容: 工藝流程分析取消/合并/重排工序,減少浪費(fèi). 搬運(yùn)分析考量重量、距離、方法、工具、路線 檢驗(yàn)分析按產(chǎn)品要求設(shè)計(jì)合理站點(diǎn)和方法 貯存分析使物料及時供應(yīng) 等待分析減少和消除引起等待的因素, 程序改善,2019/6/29,19,六大步驟: 選擇確定研究對象 記錄用程序圖/路線圖等記錄工作 分析用5W1H、ECRS分析改進(jìn) 建立建立新方法的模擬圖 實(shí)施按模擬圖實(shí)施新方法 維持將有效的方法標(biāo)準(zhǔn)化, 程序改善,2019/6/29,20,目的:計(jì)算分析生產(chǎn)中的所發(fā)生的損失,並加以停止. 損失的種類: 平衡損失(流程排位所造成的損失) 操作損失(生產(chǎn)中異常及不良造成的損失) 稼動損失(計(jì)劃停線損失) 總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失 平衡損失 =(瓶頸作業(yè)人數(shù)-單件標(biāo)準(zhǔn)時間)設(shè)定產(chǎn)能 操作損失 =(設(shè)定產(chǎn)能-實(shí)際產(chǎn)能)單件標(biāo)準(zhǔn)時間-額外產(chǎn)出工時 =不良品損失+計(jì)劃外停線(機(jī))工時 (下例:產(chǎn)品A線時間損失分析), 損失分析,2019/6/29,21,例 2.2 產(chǎn)品A線時間損失分析,1. 基本數(shù)據(jù):,2. 平衡損失計(jì)算: 平衡損失=(瓶頸時間人數(shù)-ST)設(shè)定產(chǎn)能 =(10*40-340)/3600*3240=54人.時 3. 操作損失計(jì)算: 操作損失=(設(shè)定產(chǎn)能-實(shí)際產(chǎn)量)*ST =( 9*3600/10-3017)*ST=21人.時,2019/6/29,22, 作業(yè)條件改善 :,治工具改善, 打破平衡,平衡率98% 動作分析,減少不增值動作,平衡率70% 打破平衡,打開了可平衡局面,2019/6/29,23, 平衡的步驟,Steps 1: 改善工作準(zhǔn)備 選擇產(chǎn)品,了解流程 時間測量:時間記錄表,測時工具 掌握狀況 設(shè)定產(chǎn)能 實(shí)際產(chǎn)能 人均產(chǎn)能(單機(jī)臺產(chǎn)能) 操作效率 OPE 損失分析 品質(zhì)分析 改善前山積表 Steps 2: 消除生產(chǎn)浪費(fèi) 七大浪費(fèi)消除 不良品浪費(fèi)/動作浪費(fèi)/過程浪費(fèi)/過量浪費(fèi)/庫存浪費(fèi)/移動浪費(fèi)/不平衡浪費(fèi) 制作浪費(fèi)改善前/后比較圖,報告中經(jīng)驗(yàn)分享,2019/6/29,24,Steps 3: 方法研究改善 程序分析 四大原則/五大內(nèi)容/六大步驟 操作分析 人機(jī)操作/聯(lián)合操作/雙手操作 動作分析 動素分析/動作經(jīng)濟(jì)原則, 平衡的步驟,2019/6/29,25,Steps 4: 山積表平衡 算出需求產(chǎn)出周期時間CT=可供時間*OPE/需求量增加可供時間 若TCT:將CT設(shè)為上限,重排, 平衡的步驟,時間,工站,S1,S2,S3,S4,S5,平均時間T,CT,?,還有什么方法, 若T略小于CT:將CT設(shè)為上限,消除瓶頸,時間,CT,工站,平均時間T,2019/6/29,26, 若有動作作了改善,應(yīng)更新后再平衡, 平衡的步驟, 若T嚴(yán)重小于CT: 將CT設(shè)為上限,重排 錯誤的做法是:消除瓶頸,2019/6/29,27,Steps 4: 山積表平衡 聯(lián)合操作的工站時間(S1-1S1-2), 平衡的步驟,S1標(biāo)準(zhǔn)時間為t2+t3; S1工站時間為t4,S1-2,S1-1,當(dāng)S1-1不需等S1-2就能開始, S1工站時間為 T3+S1-1提前開始的時間(t4-t3),S1工站時間=?,?,2019/6/29,28,Steps 4: 山積表平衡 聯(lián)合操作的工站時間(S1-1S1-2), 平衡的步驟,S1-2,S1-1,S1標(biāo)準(zhǔn)時間為t2+t3; S1工站時間為t4,當(dāng)S1-1不需等 S1-2就能開始, S1工站時間為 S1-2的時間,2019/6/29,29,Steps 4: 山積表平衡 聯(lián)合操作的工站時間(S1-1S1-2), 平衡的步驟,S1標(biāo)準(zhǔn)時間為t2+t3; S1工站時間為t4,2019/6/29,30,Steps 5: 建立新的模擬流程 新的FLOW CHART/ SOP Steps 6: 實(shí)施新的模擬流程 改善后時間測量 改善后山積表制作, 平衡的步驟,Steps 7: 改善總結(jié)報告: 平衡率 設(shè)定產(chǎn)能實(shí)際產(chǎn)能人均產(chǎn)能(單機(jī)產(chǎn)能) 損失分析 品質(zhì)分析 成本改善率 Steps 8: 標(biāo)準(zhǔn)化,2019/6/29,31, 流程化作業(yè),1. 平衡率目標(biāo):與大設(shè)備相連85% 其他 95